Teil -2- des Berichtes

Das Werk ist fertig. Jetzt soll das aber nicht nur in der Plastikdose liegen, der Kunde möchte auch ein Gehäuse drum haben, um die Uhr ab und zu mal zu tragen. Ich habe je einige Edelstahlgehäuse da, da suche ich mir eins raus.

Aber das passt natürlich vorne und hinten nicht. Und das im wahrsten Sinne des Wortes. Durch den Kalender baut das Werk zum Zifferblatt hin ca. 0,8 mm höher. Und der Zifferblattdurchmesser passt auch nicht.

Also muss ich einen Glasrand drehen, der etwas höher ist. Zuerst mache ich mir ein Muster aus Messing, um zu sehen, ob das, was ich ausgerechnet und gemessen habe, auch stimmt.

Die Höhe kann ich später noch anpassen. Aber der sichtbare Zifferblattdurchmesser passt und die Höhe der Aufzugwelle auch.

Dann drehe ich den Glasrand vorne ab und setze ein leicht gewölbtes Kunststoffglas ein.

Es wäre möglich, ein flaches Mineral- oder Saphirglas einzusetzen, aber das hätte zum Stil nicht gepasst. Dann setze ich den verglasten Rand auf und schaue, ob noch genug Platz für die Zeiger da ist.

Passt. Aber der Glasrand ist doch ganz schön dünn. Den muss ich in einer Spannung drehen.

Das Gehäuse soll einen gepressten Boden bekommen. Also muss ich das Gewinde ausdrehen. Um das dünne und labile Gehäuse beim Spannen nicht zu verziehen, drehe ich einen Ring, der stramm ins Gehäuse gedrückt wird.

Über diesen kann ich das Gehäuse spannen und das Gewinde ausdrehen.

Auch für den Boden mache ich erst mal ein Muster aus Messing. Der Rotor steht 1,8 mm über die Kante des Gehäuses.

Dann lege ich ein flaches Glas in den Boden um die Höhe zu prüfen.

Aber leider: passt nicht. Der Rotor kommt an das Glas. 🙁

Son Mist, was habe ich denn da gemacht? 1 mm für den Pressansatz, 1,8 mm für den Überstand, 0,2 mm Luft und 1 mm für das Glas. Macht doch 4 mm.

Richtig, aber dann muss man auch 4 mm machen. Da habe ich mich wohl vertan. Muss ich besser aufpassen, wenn ich den Boden aus Stahl drehe. Und damit geht es jetzt auch los. Material einspannen und erst mal den Außendurchmesser des Bodens drehen.

Dann die Glasfalz, in die später das Bodenglas eingepresst wird.

Und dann einen Einstich, wo der Boden nachher abgestochen wird.

An die 4 Zehntel denken!!!

Der Boden bekommt natürlich eine Schräge, 60° habe ich ausgerechnet.

Und dann vorsichtig abstechen.

An die 4 Zehntel denken!!!

Dann den Glasrand. Erst den sichtbaren Zifferblattdurchmesser (Ø28 mm) und die Falz, in die das Glas eingesetzt wird. Die Falz braucht eine Hinterschneidung, um das Kunststoffglas sicher zu halten. Dazu muss ich den Drehstahl etwas anders einspannen.

Zum Schluss den Außendurchmesser.

Auch der Glasrand bekommt eine Schräge, in diesem Fall 45°

Dann noch passend abstechen

Da sind meine beiden Drehteile, der Glasrand ist ja wirklich ganz schön dünn.

Und das Maß? Der Musterring ging schon recht schwer rein, dann gebe ich mal 0,02 mm zum Pressen dazu.

Na gut, es sind 0,03 mm geworden.

Und noch mal ein Test des Bodens. Diesmal passt das Maß auch mit eingelegtem Glas.

Aber eine flache Uhr wird das nicht.

Den extrem dünnen Glasrand kann ich nicht von Hand halten beim Polieren. Deshalb drehe ich schnell eine Aufnahme aus Alu.

So geht es ganz gut.

Der Gehäuseboden ist massiv genug.

Gereinigt sehen die beiden Teile schon mal ganz gut aus.

Damit wäre das Kapitel „Gehäuse“ eigentlich am Ende. Aber etwas ganz wichtiges habe ich noch vergessen. Das, und auch die restlichen Arbeiten, zeige ich dann beim nächsten mal. Es wird also doch eine Trilogie.