Das warten hat sich gelohnt.

Mittwoch brachte mir der UPS Kurier das lang ersehnte Packet.

Aber der Reihe nach. Vor ca. 4 Wochen bekam ich schon mal ein Paket für dieses Projekt. Aus der Druckerei.

Die Garantiescheine. Zu jeder Uhr gehört ein ordentlich gedrucktes Begleitpapier mit genauer Beschreibung. Und z.B. einer Anweisung, wie das Datum schneller verstellt werden kann. Diese Werke haben keine Schnellverstellung durch eine definierte Kronenstellung.

Aber jetzt zum Paket von gestern.

Ich wusste, da ist ein Haken bei der Sache.

Der weitere Inhalt interessiert mich mehr.

Ja, da sind sie! Genau so, wie ich sie mir vorgestellt habe. CADOR ist eben doch der Beste.

Mit Sonnenschliff, aufgesetzten Keilen, einen Rahmen um das Datumfenster und Leuchtpunkten. Das Sekundenzifferblatt übernimmt die äußere Gehäuseform.

Bei Tageslicht kommt die Farbe „cool blue water“ noch besser zur Geltung.

Dann werde ich erst mal mein persönliches Exemplar „upgraden“. Bei der Gelegenheit kann ich auch schauen, warum das Datum bei meiner Uhr nicht immer mittig im Fenster steht.

Kleine Ursache, großes Wirkung: die Rastfeder musste etwas mehr gespannt werden.

So steht die Datumscheibe wieder richtig.

Jetzt das neue Zifferblatt aufsetzen und kontrollieren, ob das Datum richtig schaltet.

Ich stelle die Uhr, bis der Schaltvorgang abgeschlossen ist und setzte den Stundenzeiger dann bei 1 Uhr auf.

Um 3 Uhr dann den Minutenzeiger und den Sekundenzeiger.

Ein Test, ob der Stundenzeiger gut über den Sekundenzeiger geht.

Test bestanden! Dann der Einbau ins Gehäuse.

Und das Glas aufpressen.

Son Mist, noch ein Krümelchen unter dem Glas. Also noch mal runter damit und den Krümel entfernen. Und dann: ab ans Handgelenk.

Dann hole ich mir jetzt den Kasten mit den Gehäusen und montiere weiter.

Auf besonderen Wunsch eines Interessenten habe ich zwei Gehäuse plattieren lassen mit 30 µ Schichtdicke. Ich hoffe, das gefällt ihm.

Hier noch ein Nachtrag:

zuerst habe ich eine Uhr im goldplattiertem Gehäuse montiert. Das Bild schicke ich dem Interessenten.

Das Werk für diese Uhr habe ich rhodinieren lassen. Goldfarbenes Gehäuse und vergoldetes Werk, das war mir dann doch zu viel Gelb an der Uhr.

Wenn dem Interessenten diese Ausführung gefällt, bekommt der Gehäuseboden noch eine individuelle Beschriftung.

 

Und hier noch ein paar schöne Fotos.

Das Video zur Uhr ist nun auch online

Und hier noch ein Blick in das „Filmstudio“

 

20 Gehäuseböden

So, die 20 Böden sind vom Beschriften zurück.

Die Zifferblätter sind noch nicht fertig. Ich glaube, das nennt man „unterbrochene Lieferkette“. Laut Rückfrage muss noch die Leuchtmasse aufgetragen werden, die dann noch trocknen muss.

Die 40 Werkhalteschrauben, 2 pro Uhr, habe ich auch schon thermisch gebläut.

Es geht voran….

Seit dem letzten Beitrag zu diesem Thema ist einiges passiert. Wie immer zerlege ich die Uhrwerke bis zur letzten Schraube, um sie für die Galvanik vorzubereiten. Damit sich die Platinen beim mattieren nicht verziehen, habe ich mir einige Distanzstücke gemacht.


Die Anker schraube ich auf ein Blech, damit ich sie besser halten kann.

Dann werden die Oberflächen vorsichtig mattiert und anschließend zum Vergolden     geschickt. Das dauert etwa 10 Tage. Ich mag diese samtige Oberfläche bei vergoldeten Werken sehr.

In der Zwischenzeit mache ich ein paar Vorbereitungen. Die Ankerklobenschrauben, an die ich nach der Montage nicht mehr gut rankomme, werden abgeschliffen und     poliert.

Anschließend gereinigt, entfettet und thermisch gebläut.

Die ersten 10 Stück sind fertig.

Und jetzt auch die zweite Lage.

Sperrräder und Kronräder werden mit einem Schliff versehen. Ich habe auf den 2-stufigen Schliff verzichtet. Die Werke sind schon durch die „Hammerschlag-Dekoration“ etwas unruhig in der Oberfläche. Manchmal ist weniger eben mehr.

Jetzt kann es losgehen. Als erstes montiere ich die Teile für den Aufzug und die       Zeigerstellung.

Dann das Räderwerk und den Antrieb

Den Anker mit der schon gebläuten Schraube.

Danach die Unruh.

Zum Schluss die Datumschaltung.

Die Rastfeder des Datums kann nachträglich eingefädelt werden.

Hier ist der ganze Vorgang in bewegten Bildern zu sehen.

Zum „üben“ für das Video hatte ich schon drei Werke montiert. Meine etwas zittrigen Hände kommen von der ungewohnten Haltung am Werktisch. Ich wollte ja nicht im Bild oder im Licht sein und konnte daher die Arme nicht richtig auflegen.

Der erste Kasten mit 10 Stück ist fertig.

Aber auch die Teile, die ich zugeliefert bekomme, machen Fortschritte. Hier die Reinzeichnung des Zifferblattes. Die Blätter sind also schon in Arbeit.

Und hier die Vorlage für das Klischee im Maßstab 1:1

Da das Blatt ja dunkelblau ist, werden die Leuchtpunkte am Ende der Keile erst mit Weiß gedruckt. Dann leuchten sie später besser. Auch die Zeiger sind inzwischen eingetroffen.

Und vorgestern konnte ich die Gehäusemittelteile aus der Fräserei holen.

Die müssen jetzt noch gebohrt werden. Und geschliffen. Und poliert. Es ist also nicht so, dass die fertig aus der Maschine fallen. Nach dem Bohren der horizontalen Löcher habe ich ein Mittelteil frei Hand geschliffen und die Flanken rudimentär poliert. Damit es ein bisschen besser aussieht. Und einen Tubus eingepresst.

Dann nehme ich das Werk aus meinem „Erlkönig“ und setze es ins Gehäuse. Da noch kein Glasrand vorhanden ist, erst mal ein größeres Glas drauflegen. Das sieht ja schon mal sehr gut aus.

Als die Geduld verteilt wurde, habe ich wahrscheinlich gefehlt. Jetzt will ich auch eine Uhr am Handgelenk haben. Also scheixx was auf die Mittagspause, ich brauche den Glasrand und den Boden. Sofort! Bei uns sagt man: aber tengern. Das heisst soviel wie „unverzüglich“. Material einspannen und los geht’s. Zuerst den Boden. Ein einer Spannung die Inneren Durchmesser und die Ansätze drehen, dann abstechen.

Dann den Glasrand mit einer Schräge.

Die Schräge noch polieren und dann aufpressen.

Für das Polieren muss ich mir noch eine Haltevorrichtung machen. Die dünnen Drehteile werden sehr heiß, ich habe mir auch gleich eine Brandblase eingefangen.

Den Boden muss ich noch verglasen und dann kann ich die Uhr montieren.

Zwischen dem Armierungsring des Glases und dem Zifferblatt ist eine „Schattenfuge“, gut 0,1 mm breit. Das ist so gewünscht, damit das Blatt nicht scheuert und dadurch beschädigt werden kann.

Dann noch ein passendes Lederband ansetzen und ab ans Handgelenk. Die Bänder sind noch nicht eingetroffen, werden aber ähnlich aussehen.

Wie ich vermutet habe, durch die „hohle“ Kontur an der Unterseite liegt die Uhr auch an meinem schmalen Handgelenk sehr angenehm. Das ist eine tolle Uhr geworden, die meiner Prüfungsuhr schon sehr ähnlich ist. Wenn jetzt noch die Zifferblätter fertig sind, wird das eine noch tollere Uhr sein. Warum? Weil dann „Nienaber / Bünde“ draufsteht. 😉

Es war eine gute Idee von mir, die Bandbreite von 18 auf 20 mm zu verbreitern und die Anstöße 1 mm schmaler zu machen. Dadurch wirkt die Uhr irgendwie stimmiger. Ich muss mich auch mal selber loben.


Mein Messinggehäuse kann ich dann ja erst mal zur Seite legen. Das schmeiße ich aber nicht weg, das verbleibt im Projektkasten.

 

Nachtrag vom 2.März:

Heute sind auch die Bänder eingetroffen. Schöne dunklelblaue Lederbänder, leicht genarbte Oberfläche. Die passen bestimmt sehr gut zur Uhr.

 

zwischen den Jahren

 

…habe ich Zeit für ganz spezielle Arbeiten. Ich bekam eine Anfrage, ob ich eine 8-Stunden Uhr machen könnte. Acht Stunden? Für die Gewerkschaft? Richtig. Ein Blick auf seine Homepage zeigt, dass es schon was mit 8 Stunden Arbeit – 8 Stunden Freizeit und 8 Stunden Schlaf zu tun hat. Für solche Umbauten bin ich Spezialist, z.B. bei meinen Dezimaluhren. Das müsst ja über eine geänderte Übersetzung zwischen Viertelrohr und Stundenrad gehen. Also mal gezählt: Viertelrohr 12 Zähne, Wechselrad 36 Zähne = 1:3 als Übersetzung. Dann Tip-Tip-Tip in den Taschenrechner und siehe da: Wechselradtrieb 12 Zähne, neues Stundenrad 32  Zähne. Das Viertelrohr hat ja 12 Zähne, vielleicht kann ich das nehmen. Noch mal den Taschenrechner bemühen, dann müsste das ein Modul von 0,19 sein. Uff, so einen Fräser habe ich nicht. Aber Modul 0,2 habe ich. Und wenn ich den Kopfkreisdurchmesser und die Frästiefe etwas anpasse, müsste das klappen. Es wird ja nur ein Drehimpuls und kein Drehmoment übertragen. Bei einem Räderwerk zwischen Federhaus und Gangrad geht so etwas natürlich nicht. Das versuche ich jetzt mal. Material passend abdrehen und den Teilkopf einrichten, den Fräser einspannen und los geht’s. Zahnlücke für Zahnlücke wird gefräst, dazwischen immer um 1/32 Umdrehung weiterstellen.

Fast fertig

Und da liegt das Werkstück.

In der Drehbank wird der vordere Ansatz angedreht, auf dem dann der Stundenzeiger sitzt.

Dann wird „eine Scheibe“ abgestochen. Erst noch etwas dicker als benötigt.

Da liegt das gute Stück

In der kleineren Drehbank entferne ich den „Kaiser“, der beim Abstechen stehenbleibt.

Und dann bohre ich das Mittelloch.

Erst jetzt drehe ich das Rad auf die passende Stärke. Damit sich das Rad nicht durchbiegt, habe ich mir eine spezielle Aufnahme dafür gemacht. Das Rad wird dabei von der Rückseite abgestützt.

Der Umbau des Wechselrades war relativ unproblematisch, ich musst nur ein kleines Futter drehen. Die Bohrung im Wechselrad ist etwas größer als der Ansatz des Viertelrohrs.

Weil das Trieb aber größer ist, muss die Winkelhebelfeder etwas ausgefeilt werden.

Und jetzt zur Probe mal das neue Stundenrad aufsetzen. Tschacka ! Es läuft.

Das Entgraten des Rades war dann etwas langwierig. Ich musste mit 1.000er Schmirgel einzeln jeden Zahn bzw. jede Zahnlücke schleifen. Aber mit etwas Geduld klappt das auch. In der Industrie wird das bestimmt anders gemacht.

Während das Werk mal zur Probe läuft, mache ich die weiteren Teile. Das Futter für den Sekundenzeiger. Den drehe ich aus dickerem Material als üblich.

Warum? Kommt gleich. Erst mal ein Loch bohren, Ø 0,23 mm. Puh, das klappt auch nicht immer beim ersten Versuch. Da muss man schon mit etwas Schwund rechnen.

Zwei Futter sind fertig.

Also warum? Der Auftraggeber möchte keinen Sekundenzeiger, sondern eine sich drehende Scheibe mit seinem Logo. Die soll möglichst plan mit dem Zifferblatt abschließen. Theoretisch kein Problem. Aber wie soll man so eine Scheibe wieder demontieren? Bei einer Reparatur zum Beispiel. Mit dem großen Ansatz kann man das Zifferblatt lösen und die Scheibe mit dem Blatt vorsichtig abnehmen. Das Zifferblatt kommt als nächstes. Ich nehme ein nicht bedrucktes Blatt. Das ist 0,35 mm dick. Passend dazu fräse ich eine Scheibe im selben Durchmesser, 0,5 mm dick.

Die klebe ich auf das Zifferblatt. Als Sandwichdial sozusagen.

Auf der Planscheibe drehe ich in die obere Scheibe ein Loch. Darin soll nachher die Sekundenscheibe laufen.

Und hier ist das Futter aufgesetzt. Das kann nun mit dem Zifferblatt zusammen vorsichtig abgenommen werden, wenn erforderlich.

So läuft dann die Scheibe, ist noch nicht tief genug aufgedrückt.

Der Auftraggeber hatte mir mehrere Zifferblattvarianten geschickt. Einmal als reine Einzeigeruhr mit Teilstrichen zu je 3 Minuten.

Und mit 2 Zeigern, wobei der Minutenzeiger normal läuft, nur der Stundenzeiger macht 3 Umdrehungen am Tag. Dieses Zifferblatt drucke ich sauber auf ein Klebeetikett.

Für etwas mehr Glanz sorgt eine Schicht Tesafilm.

Das Etikett fixiere ich am Bürofenster und klebe das Blatt dann passend auf.

Mit einem sauscharfen Messer schneide ich das Blatt aus. Ebenso das Mittelloch und die Ausdrehung.

Den Rand der Ausdrehung habe ich vorher mit einem Lackstift weiß gemacht. Ebenso „beschrifte“ ich die Sekundenscheibe.

Jetzt mal eine Anprobe.

Die Sekundenscheibe kann noch etwas tiefer.

Ich hatte mir mal Zeiger lasern lassen, bei denen ich mich im Maßstab vertan habe. Oder hatte ich Radius und Durchmesser verwechselt? Egal, die kann ich jetzt brauchen. Auf den Entwürfen waren ähnliche Zeiger eingezeichnet.

Könnten aber noch etwas kürzer sein.

Damit wäre der Auftrag eigentlich erledigt. Der Kunde bekommt das angebotene Funktionsmuster. Ich könnte mich also zufrieden zurücklehnen und die Rechnung schreiben. Da der Umbau des Wechselrades (ich hatte für das neue Trieb 6-8 Stunden gerechnet) aber besser ging als erwartet, baue ich ein zweites Werk auf diese Anzeige um. Diesmal die Einzeiger- Variante. Und auch nicht mit der versenkten Sekundenscheibe. Dieses Werk möchte ich in ein Gehäuse einbauen, um dem Kunden auch eine voll funktionsfähige Uhr liefern zu können. Ich hatte ja mehrere Stundenräder gemacht. Und das Werk mit zwei Zeigern passt wegen des dickeren Zifferblattes nicht in ein Standardgehäuse.

Aber irgendwie sieht mir das noch etwas blass und farblos aus. Und deshalb, (und weil ich so ein netter Kerl bin) nehme ich die Zeiger noch einmal runter, schleife sie, reinige und entfette sie und lasse sie auf der Heizplatte an.

Den langen Stundenzeiger goldgelb. (sehr edel)

Die beiden anderen klassisch blau.

Dann nehme ich ein Gehäuse aus meinem Bestand (was ich alles habe) und setze das Werk der Einzeigeruhr da rein.

Jetzt noch ein Band montieren und eine erste Anprobe am Handgelenk.

Das ist jetzt kein Funktionsmuster mehr sondern ein echter Prototyp. Ich sage auch gerne „Erlkönig“ dazu. In Anlehnung an neue, noch geheime Modelle der KFZ- Branche.
Ich bin mit meiner Arbeit sehr zufrieden, ich hoffe, der Auftraggeber ist es auch.
Und jetzt muss ich mal aufräumen und sauber machen. Wenn ich an solchen Aufträgen arbeite, neige ich dazu, mich ringsrum „zuzuarbeiten“. Auch Dinge, die ich nur einmal brauche, lege ich nicht gleich zurück an den Platz, wo sie eigentlich hingehören. Ich könnte den Kasten ja noch mal brauchen.

So, das wars. Alles wieder sauber und weggeräumt. Dann kann ich nächste Woche gleich weiterarbeiten. Es sind inzwischen ein paar Reparaturen gekommen, die ich dann gleich in Angriff nehmen muss.

Und dann muss ich mich auch langsam mal um mein neues Projekt „Vintage“ kümmern. Diese Uhr sollte ja bis Ostern fertig sein. Siehe dazu den vorherigen Beitrag.

Back to the roots

Für diesen Titel muss ich etwas länger ausholen: als ich im Jahr 1977 meine Gesellenprüfung (damals hieß es noch Gehilfenprüfung) ablegte, mussten wir Prüflinge eine Uhr mit dem Werk Unitas 6325 oder ein ähnliches Werk als Arbeitsprobe reparieren. Die Uhr musste gereinigt werden, neue Zugfeder und Aufzugwelle. Und die Prüfer hatten einen Knick in die Spirale gemacht, den wir richten mussten.  Ich bin also zu meinem Chef gegangen mit der Bitte, mir so eine Uhr zu geben. Daraufhin öffnete er eine Schublade im Tresen, in dem etwa 30 – 50 – oder mehr BWC Uhren mit diesem Werk lagen. Er sagte: such Dir eine aus, die kauft eh keiner mehr. (Beginn der Quarzkriese) Ich nahm mir also eine kissenförmige Uhr, die ich auch in der Prüfung gut repariert habe. Leider ist diese Uhr dann irgendwann verschwunden. Vielleicht habe ich das Werk gebraucht oder ähnliches. So etwas würde mir heute nicht mehr passieren.

Lange Rede kurzer Sinn: irgendwann dachte ich, so eine Uhr sollte ich einmal        machen. Ich kann nicht gut Zeichnen, aber für eine schnelle Skizze auf der Schreibtischunterlage reicht es.

Ja, so etwa sah meine Prüfungsuhr aus. Dann mal die Skizze in eine Zeichnung umwandeln.

Das Sekundenblatt übernimmt die äußere Form des Gehäuses. Ob genau so mit 60 Strichen wird sich später zeigen. Eine Auflage von 20 Stück soll es werden. Die Einbaumaße des Werkes kenne ich genau. Es ist ja nicht die erste Uhr, die ich mit diesem Werk ausrüste. Weil ich die Gehäuse wieder in „Eigenregie“ fertigen will, mache ich erst mal ein Muster aus Messing. Weil Messing sich besser und schneller bearbeiten lässt. Die Uhr wird später natürlich aus Edelstahl. Erst mal eine meiner                  „Zeichnungen“ machen.

Und dann geht es an die große Drehbank. Den Innendurchmesser für das Werk            ausdrehen.

Zwei Eindrehungen für den Werkansatz und den Glasrand.

Die Schräge.

Und dann eine Scheibe abstechen.

Und dann eine erste Anprobe. Passt!

Um die Rückseite zu bearbeiten drehe ich mir schnell einen Aufspanndorn.

In der Tischfräse werden der Bandanstoß und die Hörner angefräst.

Eine Seite ist bearbeitet. Das Maß passt auch gut.

Derselbe Arbeitsgang auf der anderen Seite.

Dann werden die seitlichen Flanken flach gefräst.

Das Profil kann man schon erahnen.

Und? Na ja, noch nicht so toll am Handgelenk.

Solange noch alles rechtwinklig ist, bohre ich schon mal das Loch für die Aufzug-   welle.

Für den äußeren Radius mache ich mir eine Pappschablone, mit der ich den Radius      anzeichne und mit einer Laubsäge aussäge. Das wird später dann CNC-gesteuert      gemacht.

Mit Feile und Schmirgelpapier glätte ich den Sägeschnitt.

Das Maß ist noch zu groß, 38 mm sollte die Breite werden.

Zu guter Letzt noch eine Anprobe mit einem defekten Zifferblatt. So ähnlich soll die Uhr später aussehen, blaues Zifferblatt mit aufgesetzten Keilen. Ich glaube, den           Sekundenkreis werde ich auch nur mit einem solchen Kreuz kennzeichnen.

Das wars fürs Erste, nächste Woche kommt dann der Glasrand dran. Und der               Gehäuseboden.

13.12.2019

Weiter geht’s.

Der Glasrand drehe ich erst einmal ohne obere Abschlussschräge. Zum Probieren.

Passt auf das Gehäuse.

Und genauso, wie ich mir das vorgestellt habe. Zwischen Zifferblatt und dem          Armierungsring des Glases liegt etwa 0,1 mm. Als „Schattenfuge“, damit das Zifferblatt nicht scheuert.

Jaaaaa, wie es sich für eine Vintage gehört, wird diese Uhr mit einem gewölbtem Kunststoffglas ausgerüstet.

Hier eine Seitenansicht mit Glas.

Dann drehe ich einen Glasrand mit Schräge

Den poliere ich, bevor ich ihn aufsetze.

Durch das gewölbte Profil legt sich das Gehäuse auch an mein schmales Handgelenk (Umfang knapp 17 cm) gut an.

Als Zugeständnis an die heutigen Kundenwünsche bekommt die Uhr einen verglasten Boden, den ich auch erst als Muster aus Messing drehe.

Die Werke haben nämlich eine schöne Hammerschlag- Dekoration und werden noch vergoldet.

Die geraden Anstöße eignen sich gut für durchbohrte Löcher für fest Federstege ohne Ansatz.

Beim nächsten mal aber besser 0,5 mm höher bohren

Jetzt aber los! Ich habe ein anderes Zifferblatt aufgesetzt, bei dem kein Keil fehlt. Sieht so vollständiger aus. Und ein Band, das ich gerade parat hatte.

Mit dem gewölbten Glas ist die Uhr ca. 11 hoch. Liegt aber gut am Handgelenk.

Jetzt muss ich meine Skizzen noch in richtige Zeichnungen umsetzen. Die bringe ich dann in eine Dreherei. Mit den fertigen Ronden laufe ich dann zum Fräser, der die Fräsarbeiten erledigt und die Löcher bohrt. Die Endbearbeitung wie schleifen und      polieren erfolgt dann wieder hier in meiner Werkstatt.

Wenn alles gut läuft, sollten die 20 Uhren zu Ostern 2020 fertig sein. Aber bis dahin ist noch viel zu tun.

Ich wollte mal wieder………

……..was größeres machen.

Als Vorlage diente meine Armbanduhr mit retrograder Stunde. Die Armbanduhr hat einen sichtbaren Zifferblattdurchmesser von 33 mm, der sichtbare Zifferblattdurchmesser der Wanduhr ist 33 cm. Also im Maßstab 1 : 10.

Das Zifferblatt ist mit dem selben Muster verziert wie das Original. Ist dann aber nicht versilbert, sondern silbrig Pulverbeschichtet. Zahlen und Linien sind ein sehr aufwändiger Folienschnitt. Die dünnen Linien und die feinen Serifen an den Zahlen und den Buchstaben waren sehr schwer zu schneiden und aufzubringen.

Ein berühmter Architekt hat einmal gesagt: meine Lieblingsfarbe ist bunt. Dem kann ich mich nur anschließen. Meine auch. Deshalb habe ich die Zeiger verschiedenfarbig lackiert.

Auch bei diesem Blatt entsteht durch das 3-dimensionale Muster ein Licht- und Schatteneffekt. Und hier einmal beide Uhren zusammen.

Einen schönen freien Platz hatte ich mir im Geschäft schon ausgesucht.

Mal wieder ein Werkstattbericht.

Da sich im Moment nicht anderes findet, hier mal wieder ein Bericht aus der Werkstatt.

Zur Zeit häufen sich Fortis- Uhren in meiner Werkstatt. Kürzlich hatte ich einen Cosmonaut- Chrono, der aufwändig restauriert werden musste. Jetzt kam ein klassischer Fliegerchrono rein. Die Uhr hatte schon einiges erlebt und wurde intensiv genutzt. Ein Drücker fehlte und der Glasrand hatte eine mächtige Delle vom Kontakt mit einer Türklinke.

Durch den Stoß hatte sich der Einpressring unter das Glas geschoben. Die Macken und Kratzer konnte ich kaum zählen. Intensiv genutzt eben. Dafür wurden diese Uhr ja auch hergestellt. Wie erwartet hatte das Glas so viel Spannung, dass ich es nicht in einem Stück rausdrücken konnte.

Ich habe das Gehäuse dann in die kleine Drehbank gespannt und den Glasrand vorsichtig ausgedreht. Nur die Beule, bis die Glasfalz wieder rund war. Zustellung max. 0,02 mm, das Gehäuse sollte ja nicht fliegen lernen. Fast 15 Hundertstel musste ich rausdrehen. Das ist eine Menge, wenn man bedenkt, dass das Pressübermaß pro Seite nur 0,05 mm beträgt.

Hier sieht man die Stelle, an der Material abgedreht wurde.

Anschließend habe ich Macken und Kratzer rausgeschliffen. Zum Glück hat das Gehäuse keine scharfen Kanten, die würden bei einer Schleiferei natürlich total rund.

Nachdem die Oberflächen noch mit 1000er Schmirgelpapier fein geschliffen wurden, wird das Gehäuse rudimentär poliert.

Dann geht das Strahlen nachher schneller. Und ich sehe, ob ich beim Feinschleifen nichts übersehen habe. So wie hier. Das geht beim Strahlen nicht raus.

Dann werden Gehäuse und Band mit Glasperlen matt gestrahlt.

Die neuen Drücker haben seit ein paar Jahren eine Einschulterung. Dadurch sind sie besser gegen Stöße geschützt. Macht ja Sinn.

Extra für diese Drücker habe ich mir vor längerer Zeit einen solchen Einpressstempel gemacht.

Und: ich habe ihn auch sofort gefunden. In der Schublade mit Fortis- Teilen, wo sonst

In einer Handpresse presse ich die Drücker dann rechtwinklig in das Gehäuse

Sitzt!

Während ich auf die restlichen Ersatzteile warte, nehme ich mir das Werk vor. Ich will niemanden damit langweilen, wie ich ein 7750 überhole, daher hier ein etwas älteres Bild. Das sieht immer so aus.

Und hier nur das Ergebnis. Die drei Chronozeiger waren etwas verblasst, die habe ich neu lackiert.

Inzwischen sind auch die restlichen Ersatzteile angekommen. Glas mit Einpressring und die Krone.

Jetzt kommt es noch einmal drauf an, ob ich gut gearbeitet habe und die Ausdrehung für das Glas schön rund geworden ist.

Zum Schutz der Entspiegelung lege ich eine Plastikfolie zwischen Glas und Stempel.

Tschacka !!!!

Zum Schluss noch eine Kontrolle der Ganggenauigkeit.

Als letztes schraube ich den Rotor auf, dann wird die Uhr wasserdicht verschlossen.

Uff, das war eine Menge Arbeit, es hat sich für diese schöne Uhr aber gelohnt. Mal eine Anprobe:

Jaaaaa……, würde mir auch gefallen.

Ich habe die Gelegenheit dann genutzt, meine eigene „Uraltfortis“ mal wieder raus zu suchen und anzulegen. Oje, die Tritiumzahlen haben schon mal bessere Zeiten gesehen. Ich glaube, mit dieser Uhr war ich 1995 auf der Isle of Man.