Mit dem ersten Zifferblatt, das noch ein paar kleine Fehlerstellen hat, habe ich jetzt ein Fotomuster zusammengestellt. Damit muss ich schnellstens zum Fotografen, wenn die Uhr noch in den Katalog der MunichTime soll. Da war zwar eigentlich schon Redaktionsschluss, aber da alle anderen Daten und Texte schon dort sind, rutsche ich wohl noch mit rein. Hier einmal die Rückansicht.
Die Kataloge sollen Anfang Oktober verschickt werden, da wird es langsam Zeit.
Beim Thema „blaue Schrauben“ gibt es eine kontroverse Diskussion. Blaue Schlitze oder weisse Schlitze? Die Schrauben in meinen Uhren haben weisse Schlitze. Das hat zwei Gründe.
Erstens soll der Betrachter diese sofort als Schrauben erkennen und nicht als „blaue Flecken oder Punkte“
Und zweitens nehme ich die vernickelten Originalschrauben der Werke. Diese werden erst abgeschliffen, dabei bleibt die Vernickelung im Schlitz erhalten. Anschließend werden die Schrauben wieder poliert, gereinigt und entfettet.
Dann werden Sie so lange erhitzt, bis sie bei ca. 300° die schöne blaue Farbe angenommen haben. Die Nickelschicht, die im Schlitz verblieben ist, nimmt diese Farbe nicht an und bleibt hell.
Ich habe jetzt einen Satz fertig. Wenn das Uhrwerk schon im Gehäuse eingebaut ist und alles soweit fertig ist, tausche ich die Schrauben aus. Dann habe ich wieder einen kompletten Schraubensatz für die nächste Uhr. Nur die Schraube für den Ankerkloben habe ich vorher schon gebläut, weil ich an die nicht mehr so leicht drankomme.
Die gravierten Böden wurden mir eben gebracht.
Ein Musterzifferblatt sollte ich eigentlich noch vor den allgemeinen Betriebsferien bekommen. Vielleicht morgen?
30. 7. 2013
Ja, da ist das erste Musterzifferblatt.
Hat doch noch geklappt vor den Betriesferien. Habe mal eins auf ein Werk montiert und dann in ein vorbereitetes Gehäuse gelegt. So sollte das aussehen, so wollte ich es haben. Man kann die „Verwandschaft“ mit der Dresswatch-1 schon erkennen.
Zeiger habe ich noch nicht gesetzt. Das mache ich dann, wenn ich alle Teile hier im Haus habe. Jetzt sind Ferien, aber die Druckmaschine ist für meine Blätter eingerichtet und gleich nach dem Urlaub in der KW 34 gehts weiter.
Zum Ablesen der Uhrzeit sind natürlich noch Zeiger erforderlich. Dafür lasse ich mir sogenannte „Zeigertabletten“ aus einem kohlenstoffhaltigen Federstahl schneiden. Der Begriff „Zeigertablette“ ist eine Wortschöpfung von mir. Ein Tablett ist größer, meisst stehen auch irgendwelche Gläser drauf. Tablettchen hört sich nicht gut an. Also: Tablette. Das passt. Noch in der Tablette werden die Zeigerlöcher mit einer VHM Reibahle auf das passende Maß aufgerieben. Dann werden die Zeiger vereinzelt und der Haltesteg wird abgeschliffen.
Anschließend werden die Zeiger auf immer feiner werdendem Schmirgelpapier geschliffen – geschliffen und nochmals geschliffen. Bis sie eine schöne blanke Oberfläche haben. Zwischendurch immer wieder reinigen, damit kein Körnchen des Schleifpapiers auf das nächst feinere übertragen wird. Das letzte Papier hat eine Körnung von 10µ und fühlt sich glatter an als ein normales Druckerpapier. Nach dem Reinigen und Entfetten werden die Zeiger erhitzt, bis sie bei ca. 300° die gewünschte blaue Farbe angenommen haben. Ich lege die Zeiger in Messingspäne, um eine gleichmäßige Temperaturübertragung zu haben.
Die Arbeitsweise für den kleinen Sekundenzeiger ist die gleiche. Allerdings muss hier nach dem Bläuen noch das Zeigerfutter, ein dünnes Röhrchen, eingenietet werden.
Polieren ist eine unangenehme Arbeit. Schmutzig, laut und anstrengend. Aber das Leben ist nun mal kein Ponyhof, auch solche Arbeiten sind erforderlich. Das mache ich nach und nach am Abend. Eine Stunde vor Feierabend nehme ich mir ein Gehäuse und einen Gehäuseboden vor. Danach brauchen meine schmerzenden Hände ein Pause. An feinere Arbeiten ist dann nicht mehr zu denken.
Nach der Reinigung im Ultraschallbad ist das Ergebnis dann zu sehen. Nicht immer sofort, manchmal muss ich ein paar Stellen noch nacharbeiten, die ich vorher nicht gesehen habe.
Dann noch den Tubus einpressen. Auf diesem Röhrchen sitzt nachher die Krone und dichtet die Horizontalbohrung für die Aufzugwelle ab.
Als letztes wird das Glas eingepresst. Damit ist das Gehäuseoberteil fertig. Gut verpacken und bis auf Weiteres zur Seite legen.
Die Böden bringe ich nächste Woche zu einem Spezialbetrieb hier in Bünde. Dort werden sie mit einem Laser noch beschriftet. Davon kann ich leider keine Fotos machen, die Maschine ist aus Sicherheitsgründen „laserdicht“. Denn gerade bei so blanken Oberflächen zischen die Laser(licht)strahlen innerhalb der Kabine hin und her und können für die Augen des Mitarbeiters sehr gefährlich sein.
Post aus Pforzheim, die Zifferblätter sind zurück aus der Galvanik. Jedenfalls die in Ruthenium und Rhodium. Das Blau ist doch etwas schwieriger als gedacht. Die werden wohl noch folgen.
Die Oberflächen sind sehr empfindlich. Daher werden die Blätter noch dünn mit Zaponlack versiegelt, um dann bedruckt zu werden. Auch für diesen Druck wird nach meiner Zeichnung erst ein Stahlklischee gemacht.
In der Dreherei war gerade etwas Luft für meinen „Kleinkram“. Da die Firma ganz hier in der Nähe ist, hat man mir die Böden gestern Nachmittag sogar gebracht. 20 Stück, sehr fein und sauber gedreht. Gleich mal einen Dichtring in die eingestochene Falz legen.
Und eine erste Anprobe. Alles passt perfekt, die Schraubenköpfe stehen nicht über und der Boden schließt mit eingelegtem Dichtring bündig.
Auch so ein kleines und scheinbar nebensächliches Teil will gefertigt werden. Und der Ring muss genauso maßhaltig sein wie die anderen Gehäuseteile. Der WHR sorgt dafür, dass das Werk mittig und fest im Gehäuse sitzt. Der Außendurchmesser darf nur wenige 100stel kleiner sein als der Innendurchmesser des Gehäuses. Sonst wackelt das Werk, wenn die Krone gezogen wird. Also die Drehmaschine putzen und los geht’s. Erst der innere Durchmesser, in den nachher das Werk genau passen muss. Ein Ansatz für die Werkhalteschrauben, die Außendurchmesser und auf Länge anstechen.
Auf einer anderen Drehbank von vorne noch einen zweiten Ansatz eindrehen, damit das Werk mit der Vorderkante abschließt. Erste Anprobe mit Werkhalteschrauben, passt. Auch vorne schließt das Werk bündig mit dem WHR ab, so kann sich das Zifferblatt später nicht durchbiegen.
Jetzt noch die scharfen Kanten entgraten.
Autsch, ich meinte, die sehr scharfen Kanten
Der nächste Arbeitsgang auf der Fräse. Mit einem sehr dünnen Kreissägeblatt werden zwei Schlitze in den WHR geschnitten. Die so entstehenden „Brücken“ werden später etwas nach oben gebogen und dienen als Federn, um das Werk mit Ring sicher im Gehäuse zu fixieren.
Die selbe Maschine, die nächste Spannung. Die Schlitz für die Aufzugwelle wird eingefräst.
Damit die Teile nicht anlaufen werden sie noch vernickelt.
Das „Gesicht“ einer Uhr. Auch bei mir hat die Computertechnik Einzug gehalten. Die Zifferblätter fräse ich auf einer PC gesteuerten Portalfräse. Ein ganzes Blech. Nach dem Vereinzeln werden diese Masken gereinigt und entgratet. In die Ausfräsungen werden später die Zifferblattfüße gelötet.
Die Zifferblattfüße drehe ich in der Uhrmacherdrehbank.
In einer zweiten Spannung noch den Teller auf Maß drehen, die Ausfräsungen im Zifferblatt sind 0,15mm tief. Der Teller darf nicht überstehen.
Durch die einseitige Bearbeitung haben sich die Zifferblätter etwas verzogen. Deshalb werden sie noch einmal geglüht. Auch sie müssen absolut flach sein. Auf einer Heizplatte werden die Blätter erhitzt. Anschließend lege ich eine flache Platte darauf und lasse alles zusammen langsam erkalten. Danach sind die Scheiben wieder absolut flach.
Dann werden die Scheiben poliert und noch einmal gereinigt. Wie auch bei den Aufzugrädern wird der Schliff brillanter, wenn die zu schleifende Oberfläche poliert ist. Außerdem kann ich so besser sehen, ob das Material in Ordnung ist und keine Kratzer oder Beschädigungen hat.
So wie dieses z.B. Das ist einwandfrei Ausschuss. Ich werde es als Einstellteil für die nächsten Arbeitsgänge nehmen.
Mit einer speziellen (und sehr teuren) Bürste bekommen die Blätter dann einen Sonnenschliff. Aber nicht wie bei der Dresswatch-1 aus der Zifferblattmitte. Hier lege ich das Zentrum des Schliffes in das Sekundenblatt. Also eher ein „Sonnenaufgangsschliff“ Und einige Blätter bekommen den „Nienaberschen Karoschliff“, der anscheinend nicht nur mir gefällt.
Wieder ein anderes Spannwerkzeug, diesmal für die Drehmaschine. Mit einem superscharfen Drehstahl wird das Sekundenzifferblatt ausgedreht und dabei etwas abgesenkt.
Jetzt darf nichts mehr passieren. Jeder unbedachte Handgriff, jeder Fehler von mir führt unweigerlich dazu, dass das Zifferblatt, und damit fast 2 Stunden Arbeit, unbrauchbar ist. Den Schliff kann ich nicht mehr nacharbeiten. Aber irgend etwas geht immer schief, beim Einspannen in die Drehbank am Stichel hängen geblieben, Macke, Ausschuss.
Die restlichen Blätter sind aber in Ordnung. Bei den Blättern mit Karo-Schliff wird nur ein Kreis als Abgrenzung eingestochen. Ein Sekundenzifferblatt „im Nichts“ sieht nicht gut aus.
Jetzt werden die Blätter noch einmal gereinigt und in Seidenpapier eingepackt. Da die Oberflächen schnell anlaufen schicke ich sie gleich noch zum Galvanisieren. Die meissten stahlfarben. Und ein paar auf besonderen Wunsch in Blaugold und Ruthenium.
Da sind sie nun, meine 20 Gehäuse.
In der Fräserei hat man sehr gute Arbeit geleistet. Und allen hat es auch viel Spass gemacht. War mal was Anderes. Die Bearbeitungsspuren sehen schlimmer aus als sie sind. Mit etwas feinem Schleifpapier lassen sich diese Spuren entfernen als Grundlage für das Polieren.
Wenn bisher immer von Gehäusen die Rede war, war natürlich nur das Oberteil gemeint. Ein Boden fehlt noch. Dafür mache ich erst mal einen Musterboden aus Messing. Messing lässt sich besser und schneller bearbeiten. So kann ich kontrollieren, ob das Werk genug Platz hat und ob meine Berechnungen stimmen. Nach diesem Muster und einer exakten Zeichnung werden die Gehäuseböden dann aus Edelstahl in einer Dreherei gedreht und auch gleich gebohrt.
