Nienaber Bünde – Blog – Seite 13

ein Besuch in der Fräserei

Als Herr Swierzy mir mitteilte, dass die Gehäuse jetzt in die „zweite Spannung“ gehen, wollte ich mir das nicht entgehen lassen und habe die Firma einmal besucht. Eine helle und freundliche Atmosphäre und ein moderner Maschinenpark für alle erdenklichen Arbeiten.

Die Gehäuse werden in speziell angefertigte Formbacken gespannt und von der Rückseite bearbeitet. Auch hier sieht man wegen der Kühlung nicht viel, die Kühlung ist aber sehr wichtig bei den hohen Drehzahlen der Werkzeuge. Bei diesem Arbeitsschritt werden auch die Gewinde für die Bodenschrauben geschnitten. Zitat des Mitarbeiters: M 1,2 ? So was kleines habe ich ja noch nie gemacht. Hat aber funktioniert.

Anschließend wird jedes Gehäuse noch einmal auf Maßhaltigkeit überprüft.

Die „Hall of Fame“ mit einigen, z.T. sehr spektakulären Musterteilen.

das Uhrwerk

Nachdem die Gehäuse ihrer Fertigstellung entgegengehen, bereite ich schon mal die Werke vor. Die Uhren werden mit einem 13linigen (Ø 25.5mm) Unitas Handaufzugwerk ausgestattet. Kaliber 6425 mit 17 Steinen, 21.600 A/h und Datumsanzeige. Ich muss dazu bemerken, dass ich eine Art „emotionale Bindung“ zu diesen Werken habe. In der Gesellenprüfung, bei Uhrmachern heißt das „Gehilfenprüfung“, musste eine Arbeitsprobe abgegeben werden. Die Prüfer machten eine Uhr kaputt und wir Prüflinge mussten die dann reparieren um zu zeigen, dass wir gute Uhrmacher geworden sind. Wir sollten eine Uhr mit Handaufzugwerk vor der Prüfung zum Kaputtmachen abgeben. Mein Chef gab mir dann eine Uhr aus der Auslage mit eben diesem Unitaswerk mit den Worten: hier, nimm diese. Handaufzuguhren kauft heutzutage eh keiner mehr. Leider leider habe ich diese Uhr dann einmal auseinander genommen, weil ich irgendwelche Ersatzteile brauchte. Aber als mir ein Händler dann vor ca. 10 Jahren einen Posten NOS Werke dieses Kalibers anbot, habe ich die gekauft. Dazu gab es zwei Kästen mit reichlich Ersatzteilen. Später habe ich dann noch einen Posten neue, ungenutzte Uhren mit diesem Werk gekauft, allerdings ohne Datum. Einen Teil dieser Werke habe ich dann für die Taguhr, die Nachtuhr und für die Dresswatch-1 verbraucht. Es sind aber noch genug da. Bis hierhin viel Text, jetzt sollen Bilder sprechen.

Natürlich kann ich die Werke nicht so einfach einbauen. Über die weiteren Arbeiten werde ich berichten.

das erste Mustergehäuse

Das erste Mustergehäuse ist da. Dabei ging es hauptsächlich um fertigungstechnische Fragen. Zustellung, Verfahrwege, Aufspannung des Werkstückes etc. Besonders der Übergang der Anstöße zum runden Teil ist nicht ganz einfach. Ich wollte aber unbedingt diesen schrägen Übergang haben.

Ein erster Eindruck mit Werk und Probierzifferblatt lässt schon mal die Proportionen erkennen.

Die Höhe der Horizontalbohrung für die Aufzugwelle, die ich ermittelt habe, passt aber genau. Dieses Maß ist sehr wichtig, damit die Aufzugwelle später nicht schief im Werk sitzt.

Aber das Gehäuse ist noch etwas zu hoch. 0,8mm um genau zu sein. Das Werk sollte mit der hinteren Kante abschließen. Da die Uhr einen flachen „Nullboden“ bekommt, lasse ich dort dann ein paar 10tel Luft bis zur Innenseite des Bodenglases.

Mit etwas geänderten Außenkonturen an den Anstößen und der geänderten Gesamthöhe können die Gehäuse jetzt in die Fertigung gehen.

3.6.2013

Heute bekam ich von Herrn Swierzy folgendes Foto, die „Produktion“ läuft auf vollen Touren

10.6.2013

Inzwischen „trudeln“ die ersten Zulieferteile ein. Edelstahlschrauben für den Gehäuseboden.

20 Uhren a. 5 Schrauben= 100 Stück. Hoffentlich fällt mir keine runter ;-))

Entwicklung und Entstehung einer neuen Uhr, der Anfang

Herzlich willkommen in meinem Tagebuch. In diesem „Blog“ möchte ich die Entwicklung und Entstehung einer neuen Uhr zeigen. Dabei handelt es sich um die Dresswatch 2 (sprich: Zwo), die auf der MunichTime im November Premiere haben soll. Dies soll keine Neuauflage der erfolgreichen Dresswatch1 werden, sondern eine komplett neue, eigenständige Uhr. Geplant ist eine Auflage von 20 Stück. Einen Prototypen der Uhr trage ich seit ca. 4 Monaten.

Durch die tief heruntergezogenen Anstöße trägt sich die Uhr auch an einem schmalen Handgelenk wie meinem sehr angenehm. Folgende „Eckdaten“ stehen fest:
Durchmesser 39mm
Höhe 10mm
Edelstahlgehäuse mit 2 Saphirgläsern, das Sichtglas doppelt entspiegelt
Handaufzugwerk mit Datum und kleiner Sekunde
Die Zifferblattgestaltung orientiert sich aber an der Dresswatch1, es soll ja wieder eine echte Nienaber-Uhr werden.

Wie in solch einem freiem Blog üblich, können Sie Kommentare ohne Anmeldung schreiben, die dann veröffentlicht werden.

Auch der weiteste Weg beginnt mit dem ersten Schritt, desshalb hier die Anfänge, die schon einige Zeit zurück liegen.
Es beginnt mit einer Idee, einer Skizze und einem Entwurf, der dann in eine Zeichnung übertragen wird.

Zum Glück habe ich hier in der Region einen metallverarbeitenden Betrieb gefunden, der über das erforderliche Equipment verfügt und der sich auf das Abenteuer der Gehäusefertigung eingelassen hat. Es ist schon ein Unterschied, Teile für einen Airbus oder eine Werkzeugmaschine zu fräsen oder eben ein Armbanduhrgehäuse. Die folgenden Bilder hat Herr Swierzy während der Fertigung gemacht und auch auf seiner Facebook- Seite (https://www.facebook.com/SwierzyCncProduktionstechnik) gezeigt.

Die Gehäusemittelteile werden aus einem massiven Edelstahlblock gefräst, der vorher aus dem Kern einer Rundstange gesägt wird. Dadurch hat das Material kaum Spannung und kann sich bei den Fräsarbeiten nicht verziehen. Ich bin auf das erste Mustergehäuse gespannt und werde weiter berichten.