das Gehäuse Teil 1

Da sind sie nun, meine 20 Gehäuse.

 

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In der Fräserei hat man sehr gute Arbeit geleistet. Und allen hat es auch viel Spass gemacht. War mal was Anderes. Die Bearbeitungsspuren sehen schlimmer aus als sie sind. Mit etwas feinem Schleifpapier lassen sich diese Spuren entfernen als Grundlage für das Polieren.

 

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Wenn bisher immer von Gehäusen die Rede war, war natürlich nur das Oberteil gemeint. Ein Boden fehlt noch. Dafür mache ich erst mal einen Musterboden aus Messing. Messing lässt sich besser und schneller bearbeiten. So kann ich kontrollieren, ob das Werk genug Platz hat und ob meine Berechnungen stimmen. Nach diesem Muster und einer exakten Zeichnung werden die Gehäuseböden dann aus Edelstahl in einer Dreherei gedreht und auch gleich gebohrt.

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Zulieferteile

Gestern habe ich die Gehäuse aus der Fräserei geholt. Ich bin noch nicht dazu gekommen, sie mir weiter anzusehen, aber hier ein erstes Foto, noch auf der Werkbank.

 

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Aber die Zulieferteile sind inzwischen eingetrudelt. Aus der Schweiz kommen die Saphirgläser, doppelt entspiegelt und die Glasdichtungen.

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Die Kronen fertigt Fa. Vogler aus Pforzheim

 

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Ein lederverarbeitender Betrieb im Saarland hat mir schlichte schwarze und leicht gepolsterte Bänder aus Hirschleder genäht. Das hat aber nichts mit den „Krachledernen“ zu tun. Dieses Leder ist sehr weich und fühlt sich angenehm auf der Haut an. Gleichzeitig ist es aber auch strapazierfähig. Die „NIENABER“ Schließe aus Edelstahl setze ich dann hier an.

 

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Und zum guten Schluss natürlich noch die Federstege, die ich beim Ersatzteilhandel beziehe. Da die Anstöße durchbohrt sind, habe ich Stege ohne Ansatz gewählt. Das erleichtert es, das Band später einmal zu wechseln. Denn auch das beste Lederband hält nicht ewig.

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Die Bodendichtungen kaufe ich auch im Ersatzteilhandel. Das sind Standardteile, die nach Durchmesser und Querschnitt sortiert sind.

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das Datum

Eine Datumsanzeige ist eine nützliche Zusatzinformation zur Uhrzeit. Andererseits ist es aber auch ein „Loch“ im Zifferblatt. Bei manchen Zifferblättern passt es, bei manchen eben nicht, je nach Gestaltung. Was oft nicht passt, ist der Schrifttyp. Es gibt Anzeigescheiben in weiß mit schwarzem Druck oder umgekehrt. Aber der Schrifttyp ist eine Standardschrift. Nur wenige Hersteller lassen die Datumsscheibe im Stil passend zur Zifferblattgestaltung fertigen. Ich habe mir in den Kopf gesetzt, es diesmal anders zu machen. Anzeigescheibe stahlfarben wie das Zifferblatt und der selbe Schrifttyp. Da es längst keine Pläne oder Zeichnungen der Scheiben mehr gibt, musste ich die Scheibe ausmessen und rekonstruieren. Dazu habe ich eine der Originalscheiben geopfert und ein Loch exakt dort gebohrt, wo die 3-Uhr Position ist. Auf dem Messprojektor kann ich so die Position und Form der Zähne zur Mitte des Datumsfensters bestimmen. Mit den ermittelten Maßen habe ich mir dann neue Datumsscheiben aus Edelstahl fertigen lassen. Aus Stahl, weil die schon die richtige Farbe haben und Stahl verzieht sich beim Laserschneiden nicht. Die Scheiben müssen ja „Pottdeckelflach“ sein.

 

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Die Zähne der Scheiben sind etwas abgesenkt, also müssen die neuen Scheiben ausgedreht werden. Dazu habe ich eine spezielle Spannvorrichtung gedreht, in die die Scheiben eingespannt werden können. 

 

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Dann zeichne ich eine Grafik mit den selben Schrifttyp der Zahlen auf dem Zifferblatt.Wenn alle Monate nur 30 Tage hätten, wäre das wesentlich leichter. Aber so ist eine Teilung 11,613°. Nach dem Löschen der Hilfslinien und Kästchen wird nach dieser Grafik ein Druckklischee aus Stahl geätzt. Der Druck selber erfolgt im Tampon- oder Kissendruck.

 

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Für die exakte Positionierung in der Druckmaschine muss die Scheibe verdrehsicher in eine Aufnahme gelegt werden. Solche Vorrichtungen sehen bei den Spezialisten für solche Drucke bestimmt professioneller aus. Kosten aber schnell mal 3.000 SFr. Für meine 20 oder 25 Stück wird es wohl gehen. Noch mal ein Test mit einer Originalscheibe, die Positionierung ist richtig.

 

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Die erste bedruckte Musterscheibe passt sowohl in der Vorrichtung und auch auf einem Werk. So können auch die anderen Scheiben gedruckt werden

 

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das Uhrwerk Teil 4

Heute morgen kam Post von der Lohngalvanik. Die vergoldeten Werkteile sind zurück. Sehr schöne Farbe. Es gibt unterschiedliche Goldtöne, dieser heißt: sattes Gelb oder Farbe 3N. 2N ist dann blasses Gelb, 4N ist leicht rötlich und  5N ist rose.

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Ich habe gleich mal ein Werk montiert. Eine Arbeit, die ich schon 1.000mal gemacht habe und die einen guten Uhrmacher vor keine Probleme stellen sollte. Ich muss auch nicht mehr überlegen, wo welche Schraube hinkommt oder welches Teil ich da gerade habe. Das macht die Übung und die Erfahrung. Grundsätzlich ersetze ich die Zugfeder gegen eine neue. Nach so vielen Jahren „Ruhelosigkeit“ sind die Federn schlapp geworden.

 

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Um keine Kratzer auf die geschliffenen Oberflächen zu machen werden die Werk ab jetzt nur noch in solchen Kunststoffdöschen bearbeitet und gelagert. Die Mechanik für die Zeigerstellung und die Datumsschaltung noch zifferblattseitig montieren und den Deckel schließen. Die Datumscheibe fehlt noch. Damit habe ich noch etwas ganz besonderes vor.

 

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Natürlich werden die Schrauben noch gebläut. Aber das ist der letzte Arbeitsgang. Nur die Schraube für den Ankerkloben, an die ich später nicht mehr so leicht drankomme, ist schon bearbeitet.

das Uhrwerk Teil 3

Die Aufzugsräder werden auf immer feiner werdendem Schleifpapier blank geschliffen. Anschließend mit Diamantpulver und Öl auf einer Glasplatte poliert und dann gereinigt.

 

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Warum dieser Aufwand, wenn doch hinterher doch wieder ein Schliff aufgebracht wird? Polierte Flächen lassen sich besser und leichter schleifen und der Schliff bekommt eine sehr schöne Brillanz.

Die polierten Räder schraube ich dann in eine speziell dafür gemachte Aufnahme.  Mit einem Schleifstift bringe ich ein symmetrisches Tupfmuster auf.  Diese Stifte gibt es in verschiedenen Größen und Körnungen. Ich habe eine sehr feine Körnung gewählt.

 

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Es sieht ja irgendwie „blumig“ aus oder wie eine Windmühle. Mal sehen, wie dieses Dekor mit den geschliffenen Platinen „harmoniert“. Die müssten in den nächsten Tagen vom Vergolden zurück kommen. 

das Uhrwerk Teil 2

Weiter geht es mit den Werken. Nach vielen Jahren ist das Öl natürlich hart geworden, die Werke müssen komplett zerlegt werden. Und zwar bis zur letzten Schraube. Nur die Steinlager verbleiben in der Platine. Die nachfolgenden Arbeiten machen den Rubinlagern nichts aus. Dann reinige ich alle Teile gründlich, um das alte Öl zu entfernen. Die Oberflächen der Platinen weisen nur einen einfachen Strichschliff auf, der auch noch in verschiedene Richtungen läuft. Zu der Zeit, als diese Werke hergestellt wurden, gab es noch keine Glasböden. Auch eine Dekoration gab es kaum.

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Einen schönen einheitlichen Schliff möchte ich aufbringen. Dazu werden die Kloben und Brücken auf eine Grundplatte geschraubt. Diese wiederum auf ein winkliges Blech. Der Unruhkloben ist 0,3mm flacher, daher muss er unterlegt werden, um die gleiche Höhe wie der Rest des Werkes zu haben. Auf feinem Schmiergelpapier werden die Teile dann mit einem Schliff versehen. Damit dieser exakt verläuft, führe ich das Blech an einer Leiste. Bei solchen Strich- oder Streifenschliffen sucht man sich üblicherweise die prägnanteste Kante und legt den Schliff dazu im rechten Winkel. Kann man auch anders machen, ich halte mich aber an die übliche Vorgehensweise.

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Die Vernickelung schleife ich dabei natürlich ab. Für eine einheitliche Farbe und damit die geschliffenen Teile nicht anlaufen, schicke ich diese jetzt zum Vergolden. Edelmetallgalvanik (Gold, Silber oder Platin)  mache ich nicht selber. Auch die schmucklosen Aufzugsräder Kron- und Sperrrad möchte ich noch mit einem schönen Schliff versehen. Aber eins nach dem Anderen, das folgt nächste Woche.

ein Besuch in der Fräserei

Als Herr Swierzy mir mitteilte, dass die Gehäuse jetzt in die „zweite Spannung“ gehen, wollte ich mir das nicht entgehen lassen und habe die Firma einmal besucht. Eine helle und freundliche Atmosphäre und ein moderner Maschinenpark für alle erdenklichen Arbeiten.

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Die Gehäuse werden in speziell angefertigte Formbacken gespannt und von der Rückseite bearbeitet. Auch hier sieht man wegen der Kühlung nicht viel, die Kühlung ist aber sehr wichtig bei den hohen Drehzahlen der Werkzeuge. Bei diesem Arbeitsschritt werden auch die Gewinde für die Bodenschrauben geschnitten. Zitat des Mitarbeiters:  M 1,2 ? So was kleines habe ich ja noch nie gemacht. Hat aber funktioniert.

 

Anschließend wird jedes Gehäuse noch einmal auf Maßhaltigkeit überprüft.

 

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Die „Hall of Fame“ mit einigen, z.T. sehr spektakulären Musterteilen.

 

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das Uhrwerk

Nachdem die Gehäuse ihrer Fertigstellung entgegengehen, bereite ich schon mal die Werke vor. Die Uhren werden mit einem 13linigen (Ø 25.5mm) Unitas Handaufzugwerk ausgestattet. Kaliber 6425 mit 17 Steinen, 21.600 A/h und Datumsanzeige. Ich muss dazu bemerken, dass ich eine Art „emotionale Bindung“ zu diesen Werken habe. In der Gesellenprüfung, bei Uhrmachern heißt das „Gehilfenprüfung“, musste eine Arbeitsprobe abgegeben werden. Die Prüfer machten eine Uhr kaputt und wir Prüflinge mussten die dann reparieren um zu zeigen, dass wir gute Uhrmacher geworden sind. Wir sollten eine Uhr mit Handaufzugwerk vor der Prüfung zum Kaputtmachen abgeben. Mein Chef gab mir dann eine Uhr aus der Auslage mit eben diesem Unitaswerk mit den Worten: hier, nimm diese. Handaufzuguhren kauft heutzutage eh keiner mehr. Leider leider habe ich diese Uhr dann einmal auseinander genommen, weil ich irgendwelche Ersatzteile brauchte. Aber als mir ein Händler dann vor ca. 10 Jahren einen Posten NOS Werke dieses Kalibers anbot, habe ich die gekauft. Dazu gab es zwei Kästen mit reichlich Ersatzteilen. Später habe ich dann noch einen Posten neue, ungenutzte Uhren mit diesem Werk gekauft, allerdings ohne Datum. Einen Teil dieser Werke habe ich dann für die Taguhr, die Nachtuhr und für die Dresswatch-1 verbraucht. Es sind aber noch genug da. Bis hierhin viel Text, jetzt sollen Bilder sprechen.

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Natürlich kann ich die Werke nicht so einfach einbauen. Über die weiteren Arbeiten werde ich berichten.

 

das erste Mustergehäuse

Das erste Mustergehäuse ist da. Dabei ging es hauptsächlich um fertigungstechnische Fragen. Zustellung, Verfahrwege, Aufspannung des Werkstückes etc. Besonders der Übergang der Anstöße zum runden Teil ist nicht ganz einfach. Ich wollte aber unbedingt diesen schrägen Übergang haben.

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Ein erster Eindruck mit Werk und Probierzifferblatt lässt schon mal die Proportionen erkennen.

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Die Höhe der Horizontalbohrung für die Aufzugwelle, die ich ermittelt habe, passt aber genau. Dieses Maß ist sehr wichtig, damit die Aufzugwelle später nicht schief im Werk sitzt.

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Aber das Gehäuse ist noch etwas zu hoch. 0,8mm um genau zu sein. Das Werk sollte mit der hinteren Kante abschließen. Da die Uhr einen flachen „Nullboden“ bekommt, lasse ich dort dann ein paar 10tel Luft bis zur Innenseite des Bodenglases.

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Mit etwas geänderten Außenkonturen an den Anstößen und der geänderten Gesamthöhe können die Gehäuse jetzt in die Fertigung gehen.

3.6.2013

Heute bekam ich von Herrn Swierzy folgendes Foto, die „Produktion“ läuft auf vollen Touren

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10.6.2013

Inzwischen „trudeln“ die ersten Zulieferteile ein. Edelstahlschrauben für den Gehäuseboden.

20 Uhren a. 5 Schrauben= 100 Stück. Hoffentlich fällt mir keine runter ;-))

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Entwicklung und Entstehung einer neuen Uhr, der Anfang

Herzlich willkommen in meinem Tagebuch. In diesem „Blog“ möchte ich die Entwicklung und Entstehung einer neuen Uhr zeigen. Dabei handelt es sich um die Dresswatch 2 (sprich: Zwo), die auf der MunichTime im November Premiere haben soll. Dies soll keine Neuauflage der erfolgreichen Dresswatch1 werden, sondern eine komplett neue, eigenständige Uhr. Geplant ist eine Auflage von 20 Stück. Einen Prototypen der Uhr trage ich seit ca. 4 Monaten.

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Durch die tief heruntergezogenen Anstöße trägt sich die Uhr auch an einem schmalen Handgelenk wie meinem sehr angenehm. Folgende „Eckdaten“ stehen fest:
Durchmesser 39mm
Höhe 10mm
Edelstahlgehäuse mit 2 Saphirgläsern, das Sichtglas doppelt entspiegelt
Handaufzugwerk mit Datum und kleiner Sekunde
Die Zifferblattgestaltung orientiert sich aber an der Dresswatch1, es soll ja wieder eine echte Nienaber-Uhr werden.

Wie in solch einem freiem Blog üblich, können Sie Kommentare ohne Anmeldung schreiben, die dann veröffentlicht werden.

Auch der weiteste Weg beginnt mit dem ersten Schritt, desshalb hier die Anfänge, die schon einige Zeit zurück liegen.
Es beginnt mit einer Idee, einer Skizze und einem Entwurf, der dann in eine Zeichnung übertragen wird.

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Zum Glück habe ich hier in der Region einen metallverarbeitenden Betrieb gefunden, der über das erforderliche Equipment verfügt und der sich auf das Abenteuer der Gehäusefertigung eingelassen hat. Es ist schon ein Unterschied, Teile für einen Airbus oder eine Werkzeugmaschine zu fräsen oder eben ein Armbanduhrgehäuse. Die folgenden Bilder hat Herr Swierzy während der Fertigung gemacht und auch auf seiner Facebook- Seite (https://www.facebook.com/SwierzyCncProduktionstechnik) gezeigt.

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Die Gehäusemittelteile werden aus einem massiven Edelstahlblock gefräst, der vorher aus dem Kern einer Rundstange gesägt wird. Dadurch hat das Material kaum Spannung und kann sich bei den Fräsarbeiten nicht verziehen. Ich bin auf das erste Mustergehäuse gespannt und werde weiter berichten.