Es geht voran….

Seit dem letzten Beitrag zu diesem Thema ist einiges passiert. Wie immer zerlege ich die Uhrwerke bis zur letzten Schraube, um sie für die Galvanik vorzubereiten. Damit sich die Platinen beim mattieren nicht verziehen, habe ich mir einige Distanzstücke gemacht.


Die Anker schraube ich auf ein Blech, damit ich sie besser halten kann.

Dann werden die Oberflächen vorsichtig mattiert und anschließend zum Vergolden     geschickt. Das dauert etwa 10 Tage. Ich mag diese samtige Oberfläche bei vergoldeten Werken sehr.

In der Zwischenzeit mache ich ein paar Vorbereitungen. Die Ankerklobenschrauben, an die ich nach der Montage nicht mehr gut rankomme, werden abgeschliffen und     poliert.

Anschließend gereinigt, entfettet und thermisch gebläut.

Die ersten 10 Stück sind fertig.

Und jetzt auch die zweite Lage.

Sperrräder und Kronräder werden mit einem Schliff versehen. Ich habe auf den 2-stufigen Schliff verzichtet. Die Werke sind schon durch die „Hammerschlag-Dekoration“ etwas unruhig in der Oberfläche. Manchmal ist weniger eben mehr.

Jetzt kann es losgehen. Als erstes montiere ich die Teile für den Aufzug und die       Zeigerstellung.

Dann das Räderwerk und den Antrieb

Den Anker mit der schon gebläuten Schraube.

Danach die Unruh.

Zum Schluss die Datumschaltung.

Die Rastfeder des Datums kann nachträglich eingefädelt werden.

Hier ist der ganze Vorgang in bewegten Bildern zu sehen.

Zum „üben“ für das Video hatte ich schon drei Werke montiert. Meine etwas zittrigen Hände kommen von der ungewohnten Haltung am Werktisch. Ich wollte ja nicht im Bild oder im Licht sein und konnte daher die Arme nicht richtig auflegen.

Der erste Kasten mit 10 Stück ist fertig.

Aber auch die Teile, die ich zugeliefert bekomme, machen Fortschritte. Hier die Reinzeichnung des Zifferblattes. Die Blätter sind also schon in Arbeit.

Und hier die Vorlage für das Klischee im Maßstab 1:1

Da das Blatt ja dunkelblau ist, werden die Leuchtpunkte am Ende der Keile erst mit Weiß gedruckt. Dann leuchten sie später besser. Auch die Zeiger sind inzwischen eingetroffen.

Und vorgestern konnte ich die Gehäusemittelteile aus der Fräserei holen.

Die müssen jetzt noch gebohrt werden. Und geschliffen. Und poliert. Es ist also nicht so, dass die fertig aus der Maschine fallen. Nach dem Bohren der horizontalen Löcher habe ich ein Mittelteil frei Hand geschliffen und die Flanken rudimentär poliert. Damit es ein bisschen besser aussieht. Und einen Tubus eingepresst.

Dann nehme ich das Werk aus meinem „Erlkönig“ und setze es ins Gehäuse. Da noch kein Glasrand vorhanden ist, erst mal ein größeres Glas drauflegen. Das sieht ja schon mal sehr gut aus.

Als die Geduld verteilt wurde, habe ich wahrscheinlich gefehlt. Jetzt will ich auch eine Uhr am Handgelenk haben. Also scheixx was auf die Mittagspause, ich brauche den Glasrand und den Boden. Sofort! Bei uns sagt man: aber tengern. Das heisst soviel wie „unverzüglich“. Material einspannen und los geht’s. Zuerst den Boden. Ein einer Spannung die Inneren Durchmesser und die Ansätze drehen, dann abstechen.

Dann den Glasrand mit einer Schräge.

Die Schräge noch polieren und dann aufpressen.

Für das Polieren muss ich mir noch eine Haltevorrichtung machen. Die dünnen Drehteile werden sehr heiß, ich habe mir auch gleich eine Brandblase eingefangen.

Den Boden muss ich noch verglasen und dann kann ich die Uhr montieren.

Zwischen dem Armierungsring des Glases und dem Zifferblatt ist eine „Schattenfuge“, gut 0,1 mm breit. Das ist so gewünscht, damit das Blatt nicht scheuert und dadurch beschädigt werden kann.

Dann noch ein passendes Lederband ansetzen und ab ans Handgelenk. Die Bänder sind noch nicht eingetroffen, werden aber ähnlich aussehen.

Wie ich vermutet habe, durch die „hohle“ Kontur an der Unterseite liegt die Uhr auch an meinem schmalen Handgelenk sehr angenehm. Das ist eine tolle Uhr geworden, die meiner Prüfungsuhr schon sehr ähnlich ist. Wenn jetzt noch die Zifferblätter fertig sind, wird das eine noch tollere Uhr sein. Warum? Weil dann „Nienaber / Bünde“ draufsteht. 😉

Es war eine gute Idee von mir, die Bandbreite von 18 auf 20 mm zu verbreitern und die Anstöße 1 mm schmaler zu machen. Dadurch wirkt die Uhr irgendwie stimmiger. Ich muss mich auch mal selber loben.


Mein Messinggehäuse kann ich dann ja erst mal zur Seite legen. Das schmeiße ich aber nicht weg, das verbleibt im Projektkasten.

 

Nachtrag vom 2.März:

Heute sind auch die Bänder eingetroffen. Schöne dunklelblaue Lederbänder, leicht genarbte Oberfläche. Die passen bestimmt sehr gut zur Uhr.