Mal wieder ein Werkstattbericht.

Da sich im Moment nicht anderes findet, hier mal wieder ein Bericht aus der Werkstatt.

Zur Zeit häufen sich Fortis- Uhren in meiner Werkstatt. Kürzlich hatte ich einen Cosmonaut- Chrono, der aufwändig restauriert werden musste. Jetzt kam ein klassischer Fliegerchrono rein. Die Uhr hatte schon einiges erlebt und wurde intensiv genutzt. Ein Drücker fehlte und der Glasrand hatte eine mächtige Delle vom Kontakt mit einer Türklinke.

Durch den Stoß hatte sich der Einpressring unter das Glas geschoben. Die Macken und Kratzer konnte ich kaum zählen. Intensiv genutzt eben. Dafür wurden diese Uhr ja auch hergestellt. Wie erwartet hatte das Glas so viel Spannung, dass ich es nicht in einem Stück rausdrücken konnte.

Ich habe das Gehäuse dann in die kleine Drehbank gespannt und den Glasrand vorsichtig ausgedreht. Nur die Beule, bis die Glasfalz wieder rund war. Zustellung max. 0,02 mm, das Gehäuse sollte ja nicht fliegen lernen. Fast 15 Hundertstel musste ich rausdrehen. Das ist eine Menge, wenn man bedenkt, dass das Pressübermaß pro Seite nur 0,05 mm beträgt.

Hier sieht man die Stelle, an der Material abgedreht wurde.

Anschließend habe ich Macken und Kratzer rausgeschliffen. Zum Glück hat das Gehäuse keine scharfen Kanten, die würden bei einer Schleiferei natürlich total rund.

Nachdem die Oberflächen noch mit 1000er Schmirgelpapier fein geschliffen wurden, wird das Gehäuse rudimentär poliert.

Dann geht das Strahlen nachher schneller. Und ich sehe, ob ich beim Feinschleifen nichts übersehen habe. So wie hier. Das geht beim Strahlen nicht raus.

Dann werden Gehäuse und Band mit Glasperlen matt gestrahlt.

Die neuen Drücker haben seit ein paar Jahren eine Einschulterung. Dadurch sind sie besser gegen Stöße geschützt. Macht ja Sinn.

Extra für diese Drücker habe ich mir vor längerer Zeit einen solchen Einpressstempel gemacht.

Und: ich habe ihn auch sofort gefunden. In der Schublade mit Fortis- Teilen, wo sonst

In einer Handpresse presse ich die Drücker dann rechtwinklig in das Gehäuse

Sitzt!

Während ich auf die restlichen Ersatzteile warte, nehme ich mir das Werk vor. Ich will niemanden damit langweilen, wie ich ein 7750 überhole, daher hier ein etwas älteres Bild. Das sieht immer so aus.

Und hier nur das Ergebnis. Die drei Chronozeiger waren etwas verblasst, die habe ich neu lackiert.

Inzwischen sind auch die restlichen Ersatzteile angekommen. Glas mit Einpressring und die Krone.

Jetzt kommt es noch einmal drauf an, ob ich gut gearbeitet habe und die Ausdrehung für das Glas schön rund geworden ist.

Zum Schutz der Entspiegelung lege ich eine Plastikfolie zwischen Glas und Stempel.

Tschacka !!!!

Zum Schluss noch eine Kontrolle der Ganggenauigkeit.

Als letztes schraube ich den Rotor auf, dann wird die Uhr wasserdicht verschlossen.

Uff, das war eine Menge Arbeit, es hat sich für diese schöne Uhr aber gelohnt. Mal eine Anprobe:

Jaaaaa……, würde mir auch gefallen.

Ich habe die Gelegenheit dann genutzt, meine eigene „Uraltfortis“ mal wieder raus zu suchen und anzulegen. Oje, die Tritiumzahlen haben schon mal bessere Zeiten gesehen. Ich glaube, mit dieser Uhr war ich 1995 auf der Isle of Man.

Projekt abgeschlossen.

Es ist geschafft, die neue Uhr ohne Zeiger ist online und hier zu sehen.

Auch das Video zu dieser Uhr ist seit einigen Tagen eingestellt.

https://www.youtube-nocookie.com/embed/Qw1-vPWA9lg

Die neuen, erweiterten Kataloge werden Ende der Woche geliefert. Alles in allem hat die Entwicklung, Konstruktion und Fertigung der ersten Exemplare etwa 6 Monate gedauert. Keine 6 Monate im Sinne von: 180 Stunden pro Monat x 6 = über 1.000 Stunden. Aber etwa die Hälfte meiner Zeit sind in dieses Projekt gegangen. Das war eine anstrengende Zeit, hat aber auch Spass gemacht, mal wieder etwas Neues zu kreieren.

Hier noch ein Nachtrag

Hier noch eine Erweiterung. Inzwischen sind die Federn und die Anzeigescheiben gekommen. Diese Zulieferteile lasse ich aus Federblech lasern. Hat beim ersten mal    leider nicht geklappt, ich hatte mich mit dem Maßstab vertan.

Die Federn werden vorsichtig aus dem Blech gebrochen, der Steg ist nur 0,2 mm breit.

Dieser wird dann entfernt.

Mit einer Polierfeile und Diamantiene wird dann die Reibefläche der Feder poliert. So wird die Reibung am Rastrad minimiert.

Die polierte Fläche ist schwer zu fotografieren.

Anschließend wird die ganze Feder noch auf einer Glasplatte poliert. Ist für die Funktion nicht erforderlich, sieht aber schöner aus.

Nach dem reinigen kann ich die jetzt in mein Fotomuster einbauen, da fehlte ja noch eine.

Die Tabletts (wohl eher Tablettchen 😉 ) mit dem Anzeigescheiben klebe ich mit     Tesafilm auf ein Aluminiumblech und strahle die Oberfläche matt. Ich muss aber darauf achten, dass durch den Druck die Anzeigescheiben nicht aus dem Tablett gerissen werden. Auch hier ist der Steg, der die Scheiben hält, nur 0,2 mm breit.

Dabei verziehen sich die Werkstücke allerdings.

Also befestige ich sie noch einmal, um sie von der anderen Seite zu strahlen.

Jetzt sind sie wieder Flach und eben.

Die Sticker aufzusetzen ist sehr „knibbelig“ und klappt nicht immer beim ersten mal.

Aber mit etwas Übung geht es dann schon.

Dann werden die Scheiben vereinzelt und landen in der Petrischale.

Die ersten Flügel sind vereinzelt, zurück bleibt das Trägerblech.

Jetzt muss ich noch den Steg vorsichtig entfernen und kann die Scheiben einbauen.

Uff, das erste Zentralrad ist fertig. Das genaue einrichten und vernieten der Anzeigescheiben ist doch sehr aufwändig. Sie müssen exakt und fest sitzen, und beschädigen durch Kratzer o.ä. darf ich sie auch nicht. Aber: einfach kann ja jeder. 😉

Jetzt schraube ich erst die Arbeitsbrücke aus Messing auf und lasse das Werk zur Kontrolle laufen, bevor ich das richtige Blatt montiere und das Werk in das vorbereitete Gehäuse baue.

die Uhr ohne Zeiger

So, nun hat es leider doch etwas länger gedauert, bis ich weitermachen kann. Ein paar Probleme gab es mit Zulieferteilen. Speziell die kleinen Rastfedern machten Ärger. Bevor wieder ein ganzer „Satz“ daneben geht, habe ich erst mal ein paar Muster lasern lassen. Leider sind es nur zwei geworden, drei hätte ich aber für die erste Uhr gebraucht.

Dann muss ich die dritte eben aus Messing machen. Die wird dann natürlich später durch eine Stahlfeder ersetzt. Von den Anzeigescheiben habe auch erst mal welche aus Messing gemacht und dieses dann rhodiniert, damit sie stahlfarben aussehen. Hier das Zentralrad mit den zwei Stahlfedern. Die konnte ich aber nicht einfach so einbauen. Die Reibeflächen habe ich mit einer Steinfeile und Polierpaste blank geschliffen. Um die Reibung am Rastrad zu verringern.

Zum Beschriften der Flügel, wie die Anzeigescheiben im Werkstattjargon heißen,      habe ich mir sogenannte „Sticker“ machen lassen. Diese sind ca. 0,2 mm hoch und    haben einen schönen 3-dimensionalen Effekt. Es kam dann ein Paket mit sehr viel Füllmaterial. Ganz unten lagen die Sticker.

Das Aufkleben war ziemlich knifflig, hat nach einigen Fehlversuchen dann aber doch ganz gut geklappt.

Und hier das (fast) fertige Zentralrad. Die Messingfeder tausche ich nachher ja noch aus.

Das Rad mit den Federn ist etwa so groß wie eine 1-Cent Münze.

Komplett mit den Flügeln etwas größer als ein 2-€ Stück

Dann nehme ich aus meinem Bestand ein paar kleine Schrauben.

Diese werden poliert, gereinigt, entfettet und dann thermisch gebläut.

Mit diesen Schrauben wird ein geschliffenes Blech im Topf befestigt. Damit ein gleichmäßiger Hintergrund hinter den Anzeigen zu sehen ist.

Ich habe überlegt, ob ich die Schrauben überhaupt bläuen soll oder lieber so lassen soll. Blau ist schöner, nicht blau ist unauffälliger. Mal sehen, wie es am Schluss aussieht. Die Wippe unten schaltet die Anzeigescheiben einmal in der Stunde weiter. Während der Konstruktion habe ich mal aus 80 Einzelbildern dieses sehr kurze Video zusammengestellt. Es zeigt einen Schaltvorgang.

https://www.youtube.com/watch?v=8yvM62tQoBY

Dann wird das Zentralrad eingebaut und auch die endgültige Brücke aufgeschraubt. Diese ist ein Teil des Zifferblattes. Die Anzeige steht jetzt auf 3 Uhr 20. Die Zahl „4“ kommt schon von links, der Flügel mit der „2“ muss noch auf „5“ geschaltet werden.

Dann noch das Zifferblatt montieren und in ein vorbereitetes Gehäuse einbauen.

Und hier noch mal um 6 Uhr 36 ohne blaue Schrauben im Hintergrund. Was sieht besser aus? Ich bin mir nicht sicher.

Ich kann die Entscheidung ja dem Kunden überlassen. Die Schrauben sind schnell ausgetauscht. Dann habe ich noch ein Band angesetzt und Fotos gemacht. Ich bin kein guter Fotograf und habe auch nicht die passende Ausrüstung. Aber so sieht es eben kompletter aus.

Und hier noch einmal mein „Erlkönig“, von dem ich im letzten Beitrag gesprochen habe. Das Zifferblatt hatte ich einfach weiß lackiert. Die Anzeigescheiben und die Skalen sind bedruckte Klebeetiketten. Nicht schön, aber zu probieren und testen reicht es.

Nachtrag 16.2.

Auch in unseren Bronzegehäusen macht die Uhr ohne Zeiger eine gute Figur.

Der Glasrand ist etwas schmaler, weil das Zifferblatt einen etwas größeren Durchmesser hat. Erstaunlich, was 1 mm so ausmacht.

ein neues Projekt.

 

Bitte bis ganz zum Ende scrollen, der Beitrag wird bei Gelegenheit erweitert bzw. aktualisiert.

 

Ein neues Projekt.

Nach längerer Zeit habe ich ein neues Projekt, also mit einer neuen Uhr begonnen. Als ich vor einiger Zeit im Deutschen Museum in München war, fiel mir eine Taschenuhr mit einer wahrlich ungewöhnlichen Zeitanzeige auf. Ich möchte hier noch nicht zu viel davon preisgeben, aber den Namen der Uhr kann ich schon mal nennen: es ist die Uhr ohne Zeiger. Hat aber gar nichts mit den mechanischen Digitaluhren der 70er Jahre zu tun, so eine wie diese hier.

Konstruktion und Prototyp sind soweit fertig, jetzt geht es an die Herstellung der Komponenten. Hier mal ein paar Fotos von der Zifferblattfertigung. Auch diese Uhr bekommt ein 3-dimensionales Zifferblatt mit einem eingefrästen Linienmuster.

10 Stück habe ich jetzt fertig

Die Linien sind so weit auseinander, das lauter kleine Pyramidenstümpfe stehen bleiben. Als ich das zu Hause gezeigt habe, sagte meine bessere Hälft: das sieht aus wie eine Eierpappe. Hmmmm…… dann nenne ich dieses Muster mal scherzhaft Clou de carton.

Bei der Bearbeitung haben sich die Blätter etwas verzogen. Daher muss ich sie noch einmal glühen. Danach sind sie pottdeckeleben. Das ist wichtig für die weitere Bearbeitung.

Danach werden die Scheiben matt gestrahlt. Und zwar von beiden Seiten, damit sie sich nicht wieder verziehen oder wölben.

Es bleiben ja kleine Pyramidenstümpfe stehen. Die oberen Flächen davon werden jetzt erst auf einem feinen Fließ blank geschliffen. Für diese Arbeiten habe ich mir einen speziellen Halter gemacht.

Danach werden die Flächen auf einer Glasplatte mit Polierpaste poliert. Das ist eine ganz schöne Sauerei, da ziehe mal besser nicht mein bestes Hemd an. Die Flecken gehen nicht wieder raus.

Jetzt ist auch das Medaillon, auf dem später der Name des Herstellers (also meiner) steht, aber auch poliert.

Und weil Zahlen oder Buchstaben auf poliertem Untergrund nicht gut aussehen, wird diese Fläche wieder matt geschliffen.

10 Blätter sind fertig, um versilbert zu werden. Dann geht es weiter.

Nachtrag 2.12.

Und hier die versilberten Zifferblätter. Lackiert sind sie auch schon. Die blanken Flächen der Pyramidenstümpfe sind auch nach dem Lackieren blank geblieben. Jetzt können die Blätter bedruckt werden.

Nachtrag 11.12.

Post aus der Galvanik. Bevor es weitergeht, muss ich jetzt erst einmal die 5 Grundwerke wieder zusammen setzen. Der Genfer Streifen ist mir diesmal sehr gut gelungen. Wenn die Werke fertig sind und gut laufen, geht es mit den Teilen der ungewöhnlichen Anzeige weiter.

Die Zifferblätter sind ja noch beim Bedrucker. Sollten aber noch vor Weihnachten fertig sein.

 

Nachtrag 12.1.2019

Und hier die letzte Aktualisierung dieses Beitrags. Im nächsten werde ich dann das „Geheimnis“ lüften. Aber vorher noch ein paar Fotos, was in der Zwischenzeit passierte:

Die Werke habe ich inzwischen montiert, auch den Distanzring. Obwohl der später nicht sichtbar ist, habe ich den mit einer Tupfpolitur versehen. Sieht einfach besser aus.

Wie immer bei mir, die Schrauben sind noch nicht gebläut, das mache ich ja immer am Schluss. Nur die für den Ankerkloben und die Schraube für den Winkelhebel habe ich schon fertig bearbeitet, weil ich da später nicht mehr so gut drankomme. Hier einmal das Werk mit WHR von vorne

Das Zentralrad, das sich in 3 Stunden einmal dreht von der Unterseite.

Und hier zusammen mit dem Werk.

Das Zentralrad wird wie ein Stundenrad auf das Minutenrohr gesetzt.

Für die obere Lagerung wird eine Brücke aufgeschraubt.

Dies ist nur eine „Arbeitsbrücke“ zum Probieren. Später wird eine andere Brücke aufgesetzt. Diese ist dann auch mit einem Steinlager für den vorderen Zapfen des Zentralrades versehen.

 

Einer „Erlkönig“ habe ich inzwischen auch fertig. Das ist eine Uhr, die voll funktionsfähig ist. Aber eben noch nicht so aussieht, wie die endgültige Uhr. Einfaches, lackiertes Zifferblatt, das noch nicht bedruckt ist. Solche „Erlkönige“ kennt man aus der KFZ Branche. Auch da werden neue Modelle auf Herz und Nieren geprüft. In der Arktis und am Amazonas. Da fahre ich natürlich nicht hin. Aber ich trage meinen Erlkönig auch schon seit einigen Wochen, um zu sehen, ob alles funktioniert. Bis jetzt hat die Uhr alles mitgemacht, und ich habe die Uhr nicht geschont.

 

ein Zeigertausch

Mal wieder eine kleine Umarbeitung. Ein Kunde hat eine CW mit springender Stunde. Schicke Uhr, aber der Zeiger gefällt ihm nicht. Ob ich einen gebläuten Zeiger dafür hätte.

Ich habe gebläute Zeiger am Lager, z.B. für meine retrograde Stunde. Aber der ist etwas zu kurz und auch zu schmal. Sieht auf dem großen Zifferblatt etwas verloren aus.

Aber von einem andern Projekt habe ich noch eine „Doppelbirne“. Der Zeiger ist zwar etwas zu lang, passt aber von der Stärke besser. Und zu lang kann ich ja ändern.

Der soll es dann sein. Durch den Aufbau mit der springenden Stunde liegt das Werk aber fast 3 mm zurück, der Zeiger braucht also ein extralanges Futter.

Dann mal los, ich drehe wieder „Nupsis“. Wer hier öfter mitliest weiss, was Nupsis sind. 😉 Einer aus Stahl, mit dem der neue Zeiger im Futter befestigt wird und das lange Rohr aus Messing.

Das Stahlteil wird in den Zeiger gepresst. Natürlich hat es vorne eine polierte Kuppe als „Auge“

Dann wird der Zeiger mit dem Stahlteil und dem Zeiger in das Verlängerungsrohr ebenfalls eingepresst.

Sitzt und passt. Das der Zeiger jetzt zu lang aussieht, liegt an der Perspektive. Der Glasrand ist nur aufgelegt und sieht daher etwas schief aus.

Den Originalzeiger habe ich nicht angerührt. Den bekommt der Kunde in einem Folienkästchen wieder mit zurück.

So kann der Originalzustand immer wieder hergestellt werden. Jetzt noch ein paar Tage zur Kontrolle auf das Umlaufgerät, dann geht die Uhr zurück zum Besitzer.

Hier noch ein Foto mit ein paar Reflexen, aber die Zeigerfarbe ist besser zu sehen.

Noch eine Umarbeitung.

Weil ich gerade so gut in Schwung bin, hier noch eine Teilanfertigung bzw. Umarbeitung.

Ein Kunde brachte mir eine mechanische Digitaluhr aus den 70er Jahren. Ein typischer Vertreter dieser Uhren. Vergoldet und mit PUW 1560-D Automatikwerk.

Das die Uhr viel und gerne getragen wurde, sieht man ihr an. Die Vergoldung ist an vielen Stellen durchgescheuert. Das Werk musste überholt werden und ein neues Gehäuse sollte die Uhr bekommen. Ich hatte ja vor ein paar Jahren eine kleine Auflage solcher Uhren gefertigt.

Allerdings mit Handaufzugwerk. Aber so etwas in dieser Art würde dem Kunden gefallen. Also musste ich mich auf die Suche nach einem passenden Gehäuse machen. Bei Thomas Ickler in Pforzheim bin ich dann fündig geworden. Er lieferte mir ein schönes Edelstahlgehäuse mit zwei Saphirgläsern.

Das Gehäuse wurde für ein ETA 2824-2 gefertigt. Das PUW Werk ist allerdings etwas höher wegen der Scheibenanzeige. Es sind zwar nur knapp 0,2 mm, aber auf jeden Fall zu viel. Also muss ein etwas höherer Topring, in den das Glas eingepresst wird, gedreht werden. Zum Glück war das Material vom letzten Auftrag noch eingespannt. Ich musste zwar sehr „futternah“ drehen, aber einen schönen Topring mit halbrundem Profil habe ich noch rausbekommen.

Er passte auch gleich beim ersten mal, einen zweiten hätte ich aus dem Restmaterial nicht machen können.

Der Boden sollte individuell beschriftet werden. Also habe ich mühsam die alte Gravur rausgeschliffen und den Boden poliert.

Dann wurde die neue, individuelle Beschriftung per Lasergravur aufgebracht. Der Name des Kunden durfte natürlich nicht fehlen.

Das Saphirglas ist von innen mit einer „Satinato“ Bedruckung versehen worden. Die Druckdichte beträgt in diesem Fall 70%. Zum Glück ist hier in Bünde eine Firma, die sich auf die Bedruckung von Glas und ähnlichen Oberflächen spezialisiert hat.

Und damit ist auch dieser Auftrag abgearbeitet. Zum Schluss noch ein paar schöne Fotos für meine Homepage (und natürlich auch für den Kunden) im Lichtzelt.

Fertig.

Auch diese Uhr wird noch ein paar Tage auf dem Umlaufgerät kontrolliert, bevor ich sie dem Kunden zusende. Ich hoffe, er hat viel Spass daran.