eine Revolutionsuhr

Dieses Uhrgehäuse aus der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts brachte mir ein Kunde, damit ich es wieder „mit Leben fülle“. Und zwar als „Revolutionsuhr“, also mit dezimaler Zeitanzeige. Das ist ja mal eine interessante Idee.

Und so etwa sollte das Zifferblatt aussehen.

Das erschien mir dann doch etwas zu modern. Ich habe es dann so vorgeschlagen. Der gleiche Stil, aber besser zum antiken Gehäuse passend.

Das macht doch schon einen ganz guten Eindruck, auch wenn das Zifferblatt nur ein Ausdruck auf Papier ist.

Ein passendes Werk mit ½ Stundenschlag konnte ich beziehen, bleibt also noch die Umarbeitung auf dezimale Zeitanzeige. Das habe ich bei Taschen- und Armbanduhren ja schon häufig gemacht. Es bereitete mir auch keine Probleme.

Aber das Schlagwerk muss natürlich auch passend schlagen. Also von 1 bis 10 zur vollen Stunde und dann wieder nur einmal. Dazu ist es erforderlich, eine neue Stundenstaffel zu machen. Ich habe die 12-Stundenstaffel ausgemessen und eine mit nur 10 Segmenten gezeichnet.

Nach dieser Konstruktion fräse ich dann die neue Staffel.

Um die Staffel besser einstellen zu können, niete ich sie auf ein geschlitztes Futter.

Das Futter wird dann noch mit einem Klemmring gegen verdrehen gesichert.

Aber erst mal probieren, ob die Maße stimmen und die Schlagfolge richtig ist. Also die Staffel auf das Stundenrad bauen, das Stundenrad aufsetzen und….. passt. Sehr schön.

Der Rechen fällt auch gut zwischen die Staffel und das Stundenrad und tastet die verschiedenen Radien exakt ab. Mit ein paar Probierzeigern lässt sich das gut prüfen.

Bei den Dreharbeiten für die Räder habe ich auch gleich zwei Abdeckungen für die Aufzuglöcher gedreht. Noch etwas schleifen und polieren, dann sieht das bestimmt gut aus.

Jetzt mal probieren, ob auch alles passt. Das Werk mit dem Papierzifferblatt und den Probierzeigern in das Gehäuse einbauen und das Pendel einhängen.

Das Pendel habe ich mit einer Stoppuhr grob ausgezählt, 148 Schläge pro Minute sollten es sein. Und siehe da, am nächsten Morgen hat die Uhr nur knapp eine Minute Differenz zur „Kontrolluhr“

Über das ganze Wochenende haben sich ca. 4 Minuten aufgebaut. Das kann ich später dann regulieren. Dann nehme ich Zifferblatt wieder ab und bringe es zum Bedrucken. Unterdessen tickert das Werk vor sich hin. Es ist natürlich mit der Leiste verschraubt und steht nicht nur so darauf.

Während das Blatt beim Drucker ist, zeichne und fräse ich die Zeiger in Breguet- Form. Ich orientiere mich dabei am goldenen Schnitt, was die Position des „Auges“ betrifft.

Durch den Umbau auf dezimale Anzeige lassen sich die Zeiger etwas schwerer stellen. Damit der Minutenzeiger dabei nicht verbiegt oder gar abbricht, habe ich eine spezielle Zeigermutter gemacht. An dieser können die Zeiger problem- und gefahrlos gestellt werden.

Das der Aufzugschlüssel den selben Vierkant hat, ist kein Zufall.

Das Zifferblatt ist inzwischen vom Drucker gekommen.

Gleich mal eine Anprobe. Passt perfekt.

Jetzt setze ich die Manschetten ein, die ich noch fein geschliffen habe. Mit Riegeln werden die beiden Hülsen befestigt. Sie dienen auch als Verdrehsicherung.

Dann wird das Blatt mit einer Zentralmutter auf dem Werk befestigt.

Die Zeiger werden 3x beschichtet. Grundieren, lackieren und dann mit Klarlack versiegeln. Ich habe eine dunkelblaue Farbe gewählt mit leichtem Metallic- Effekt.

Dann kann ich das Werk ja einbauen. Aber wie ich das Werk auch gedreht habe, es sah immer irgendwie schief aus.

Also nehme ich mal einen Winkel zur Hand. Und siehe da, es passt doch.

Wahrscheinlich entsteht der schiefe Eindruck zum einen wegen der ungewöhnlichen Aufteilung mit nur 10 Stunden. Zum anderen sind die Ziffern von 5 bis 10 deutlich „massiger“ als die Ziffern auf der rechten Zifferblatthälfte. Dann noch die Zeiger aufsetzen.

Und fertig. Toll sieht sie aus, die Revolutionsuhr. Ich werde sie jetzt noch eine Zeit lang kontrollieren und evt. etwas regulieren. Dann kann der Auftraggeber die Uhr abholen und hat bestimmt viel Spaß mit dieser ungewöhnlichen Zeitanzeige.

Metallarbeiten

Ganz schön viele (Edelstahl) Späne für einen Uhrmacher.

Ich dachte, ich arbeite mal etwas auf Vorrat und habe 5 Böden für die Bronzegehäuse gedreht.

 

 

Aus dem Reststück kriege ich vielleicht noch ein paar raus.

 

 

Aber erst mal noch von der Rückseite bearbeiten.

Es ist immer ärgerlich, wenn nach mehreren Stunden Arbeit ein Gewindebohrer (M1) im Mittelteil abbricht. Das Werkstück ist dann nicht mehr zu retten. Daher habe ich mir überlegt, Gewindehülsen einzupressen. Die müssen auch erst mal gedreht werden.

Wenn jetzt ein Gewindebohrer abbricht, kann ich die Hülse auspressen und habe einen neuen Versuch.

 

Nachtrag:

meine „Lieblingsarbeit“ polieren.

Und hier das Gehäuse dazu, Bronze, Ø 43 mm, schon verglast.

Von der Rückseite, die Gewindehülsen sieht man nicht, nur die Schraubenlöcher.

Letzter Nachtrag:

Und hier die fertige Uhr, ein Regulator mit 24-Std. Anzeige. Die Zeiger sind passend zur Bronze goldgelb angelassen.

Homeworking

Unter dem Lockdown habe alle zu leiden. Auch mein Geschäft ist natürlich geschlossen. Aber das heißt ja nicht, dass ich untätig bin. Ich mache halt „Homeworking“. Nicht zu Hause, sondern in der Werkstatt. Ich habe Aufzugräder geschliffen,

und Platinen,

und dann habe ich 10 Uhrwerke montiert für 10 ungewöhnliche Zeitanzeigen.

Die Ausbeute der letzten Wochen habe ich hier in Wort und Bild zusammen gefasst.

 

Nachtrag vom 1.2.

 

heute Vormittag habe ich vier der Werke eingeschalt, also in die Gehäuse eingebaut. Das fünfte kommt erst mal in den Kasten „fertige Werke“. Vielleicht möchte ein Kunde ja grüne oder rote Zeiger. Ein Sonderwunsch, den ich gerne erfülle.

 

Noch eine Dezimaluhr, diesmal mit „C“

Richtig. Denn im Englischen wird Dezimal mit „C“ geschrieben. Und diese Wanduhr hat ein Kunde aus England bestellt. Zuerst mache ich eine Zeichnung im Maßstab 1:2, die mit dem Auftraggeber abgestimmt wird.

Dann muss ich die Räder passend abdrehen. Die Räder sind Zulieferteile, aber alle viel zu dick.

Danach sehen Maschine und Werkstatt wieder aus wie Sau. Kunststoff zu drehen ist eine ziemliche „Sauerei“.

Danach ist erst mal Putzen angesagt.

Die beiden Stundenräder brauchen noch einen sogenannten Flitter, um die Höhenluft zu begrenzen.

Dann setze ich die Räder zwischen zwei Acryglasscheiben.

Die Zeiger fräse ich aus Aluminium, damit sie nicht zu schwer werden und lege sie auf einen 1:1 Ausdruck. Die Länge passt.

Während das Zifferblatt beim Drucker ist, kann die Uhr schon mal etwas zur Kontrolle laufen. Auch die Zeiger werden in der Zwischenzeit lackiert.

Das Zifferblatt ist fertig, die Zeiger werden jetzt aufgesetzt. Die Schrauben tausche ich zum Schluss noch gegen Schrauben mit weißen Köpfen aus.

Und dann setze ich alles in das vorbereitete Gehäuse. Das misst 30 cm im Durchmesser.

Um den unschönen „Bilderrahmeneffekt“ zu vermeiden, habe ich vier Abstandshalter auf der Rückseite angebracht.

Dadurch liegen Uhr und Werk nicht flach an der Wand, sondern stehen etwa 2-3 mm ab. So kann die Luft auch hinter die Uhr ziehen und es bilden sich keine „Staubränder“ um den Reif.

Nachdem alles läuft, habe ich mal ein kleines Video gemacht. Dazu habe ich über eine Stunde lang alle 30 Sekunden ein Fotogemacht und daraus das Video zusammengesetzt. Hier ist es zu sehen.

Ich bin sehr zufrieden mit meiner Arbeit. Der Kunde wird auch zufrieden sein mit seiner individuell gefertigten Wanduhr mit dezimaler und sexagesimaler Zeitanzeige.

Zwischdurch mal was anderes

Während ich auf die Zifferblätter für die Vintage- Uhr gewartet habe, bekam ich eine besondere Anfrage. Ob ich eine Dezimaluhr herstellen könnte. Klar, habe ich ja im Programm. Nein-Nein, eine Wanduhr, fürs Büro. Ach so. Kurz überlegt, klar, kann ich, mache ich gerne. Der Interessent schickte mir dann eine Skizze, wie er sich das vorgestellt hat.

Na ja, das Gehäuse sieht aber komisch aus. Wir haben uns dann auf ein „normales“ rundes Gehäuse geeinigt. Und die inneren Zahlen? Ja, daran kann abgelesen werden, wieviel Prozent des Tages schon vergangen sind. Ach so. Ich habe dann das Zifferblatt gezeichnet und per Bildbearbeitung in einen runden Rahmen montiert. So könnte die Uhr dann aussehen.

Das gefiel ihm, nur der Schriftzug „Dezimalzeit“ sollte weg. Kein Problem. Auf meinen Namen habe ich aber bestanden. Der muss auf dem Blatt erscheinen. Dann habe ich überlegt, was ich so alles dafür brauche. Die Räder konnte ich im Modellbaubedarf kaufen. Die Acrylglasscheiben bei einem örtlichen Händler zuschneiden lassen. Und weil ich die Idee irgendwie witzig fand, habe ich mir gedacht, mache ich gleich zwei davon. Eine für mein Geschäft. Aber dann eine DuoDial, also mit kleinem 12-Stunden Zifferblatt für die „Erdenzeit“ Und zur Sicherheit Acrylscheiben für 3 Uhren, falls was schief geht. Die Räder musste ich natürlich noch bearbeiten. Abdrehen und montieren. Kunststoff zu drehen ist eine ganz schöne Schweinerei, die Drehbank und der Werktisch sahen dementsprechend aus.

Nach getaner Arbeit musste ich erst mal gründlich saubermachen.

Da ist das Räderwerk für die Uhr mit zwei Zeigern.

Dann die Räder für die DuoDial. Das sind ein paar mehr, weil ich ja das zweite Zeigerwerk mit antreiben muss. Ein Extrawerk für das 12-Stunden Zifferblatt war mir zu simpel, zu einfach. Aber auch das hat ganz gut geklappt.

Erst mal ein Satz Probierzeiger aufsetzen und ein paar Tage zur Probe laufen lassen. Währen beide Uhr laufen, kümmere ich mich um die Zifferblätter. Die lasse ich bei einem Werbebeschrifter drucken. Ein gelbes für die DuoDial.

Und das Schwarze für den Kunden

Da sollten gelbe (Messing)Zeiger drauf, die ich dann aus Messingblech gefräst habe. Anschließen lackiert, damit sie nicht anlaufen.

Als „Zugabe“ habe ich dann noch die Initialen des Kunden auf den Rahmen graviert.

Dann alles zusammenbauen und fertig.

Die Zeiger für die zweite Uhr habe ich schwarz und rot lackiert.

Das Gehäuse, also den Rahmen, für diese Uhr habe ich schwarz lackiert und dann das Werk eingebaut.

Die hängt jetzt an exponierter Stelle bei mir im Geschäft. Das hat ja alles sehr gut geklappt, das Reservematerial habe ich nicht gebraucht. Was mache ich jetzt damit? Ach, dachte ich, so eine Wanduhr mit Regulatoranzeige wäre doch auch schick. Gesagt – getan. Natürlich mit authentischer Darstellung, also der Sekundenzeiger in der oberen Zifferblatthälfte. Die Grafik übernehme ich von meiner Armbanduhr mit dieser Zeitanzeige.

Auch diese Zeiger sind lackiert, blau mit Metalliceffekt. Der Sekundenzeiger wird von einem sogenannten „Schleichwerk“ angetrieben und hat dadurch einen kontinuierlichen Gang. Ich habe hier ein kurzes Video dazu eingestellt.

Und hier in bewegten Bildern

 

 

 

 

 

Das warten hat sich gelohnt.

Mittwoch brachte mir der UPS Kurier das lang ersehnte Packet.

Aber der Reihe nach. Vor ca. 4 Wochen bekam ich schon mal ein Paket für dieses Projekt. Aus der Druckerei.

Die Garantiescheine. Zu jeder Uhr gehört ein ordentlich gedrucktes Begleitpapier mit genauer Beschreibung. Und z.B. einer Anweisung, wie das Datum schneller verstellt werden kann. Diese Werke haben keine Schnellverstellung durch eine definierte Kronenstellung.

Aber jetzt zum Paket von gestern.

Ich wusste, da ist ein Haken bei der Sache.

Der weitere Inhalt interessiert mich mehr.

Ja, da sind sie! Genau so, wie ich sie mir vorgestellt habe. CADOR ist eben doch der Beste.

Mit Sonnenschliff, aufgesetzten Keilen, einen Rahmen um das Datumfenster und Leuchtpunkten. Das Sekundenzifferblatt übernimmt die äußere Gehäuseform.

Bei Tageslicht kommt die Farbe „cool blue water“ noch besser zur Geltung.

Dann werde ich erst mal mein persönliches Exemplar „upgraden“. Bei der Gelegenheit kann ich auch schauen, warum das Datum bei meiner Uhr nicht immer mittig im Fenster steht.

Kleine Ursache, großes Wirkung: die Rastfeder musste etwas mehr gespannt werden.

So steht die Datumscheibe wieder richtig.

Jetzt das neue Zifferblatt aufsetzen und kontrollieren, ob das Datum richtig schaltet.

Ich stelle die Uhr, bis der Schaltvorgang abgeschlossen ist und setzte den Stundenzeiger dann bei 1 Uhr auf.

Um 3 Uhr dann den Minutenzeiger und den Sekundenzeiger.

Ein Test, ob der Stundenzeiger gut über den Sekundenzeiger geht.

Test bestanden! Dann der Einbau ins Gehäuse.

Und das Glas aufpressen.

Son Mist, noch ein Krümelchen unter dem Glas. Also noch mal runter damit und den Krümel entfernen. Und dann: ab ans Handgelenk.

Dann hole ich mir jetzt den Kasten mit den Gehäusen und montiere weiter.

Auf besonderen Wunsch eines Interessenten habe ich zwei Gehäuse plattieren lassen mit 30 µ Schichtdicke. Ich hoffe, das gefällt ihm.

Hier noch ein Nachtrag:

zuerst habe ich eine Uhr im goldplattiertem Gehäuse montiert. Das Bild schicke ich dem Interessenten.

Das Werk für diese Uhr habe ich rhodinieren lassen. Goldfarbenes Gehäuse und vergoldetes Werk, das war mir dann doch zu viel Gelb an der Uhr.

Wenn dem Interessenten diese Ausführung gefällt, bekommt der Gehäuseboden noch eine individuelle Beschriftung.

 

Und hier noch ein paar schöne Fotos.

Das Video zur Uhr ist nun auch online

Und hier noch ein Blick in das „Filmstudio“

 

20 Gehäuseböden

So, die 20 Böden sind vom Beschriften zurück.

Die Zifferblätter sind noch nicht fertig. Ich glaube, das nennt man „unterbrochene Lieferkette“. Laut Rückfrage muss noch die Leuchtmasse aufgetragen werden, die dann noch trocknen muss.

Die 40 Werkhalteschrauben, 2 pro Uhr, habe ich auch schon thermisch gebläut.

Es geht voran….

Seit dem letzten Beitrag zu diesem Thema ist einiges passiert. Wie immer zerlege ich die Uhrwerke bis zur letzten Schraube, um sie für die Galvanik vorzubereiten. Damit sich die Platinen beim mattieren nicht verziehen, habe ich mir einige Distanzstücke gemacht.


Die Anker schraube ich auf ein Blech, damit ich sie besser halten kann.

Dann werden die Oberflächen vorsichtig mattiert und anschließend zum Vergolden     geschickt. Das dauert etwa 10 Tage. Ich mag diese samtige Oberfläche bei vergoldeten Werken sehr.

In der Zwischenzeit mache ich ein paar Vorbereitungen. Die Ankerklobenschrauben, an die ich nach der Montage nicht mehr gut rankomme, werden abgeschliffen und     poliert.

Anschließend gereinigt, entfettet und thermisch gebläut.

Die ersten 10 Stück sind fertig.

Und jetzt auch die zweite Lage.

Sperrräder und Kronräder werden mit einem Schliff versehen. Ich habe auf den 2-stufigen Schliff verzichtet. Die Werke sind schon durch die „Hammerschlag-Dekoration“ etwas unruhig in der Oberfläche. Manchmal ist weniger eben mehr.

Jetzt kann es losgehen. Als erstes montiere ich die Teile für den Aufzug und die       Zeigerstellung.

Dann das Räderwerk und den Antrieb

Den Anker mit der schon gebläuten Schraube.

Danach die Unruh.

Zum Schluss die Datumschaltung.

Die Rastfeder des Datums kann nachträglich eingefädelt werden.

Hier ist der ganze Vorgang in bewegten Bildern zu sehen.

Zum „üben“ für das Video hatte ich schon drei Werke montiert. Meine etwas zittrigen Hände kommen von der ungewohnten Haltung am Werktisch. Ich wollte ja nicht im Bild oder im Licht sein und konnte daher die Arme nicht richtig auflegen.

Der erste Kasten mit 10 Stück ist fertig.

Aber auch die Teile, die ich zugeliefert bekomme, machen Fortschritte. Hier die Reinzeichnung des Zifferblattes. Die Blätter sind also schon in Arbeit.

Und hier die Vorlage für das Klischee im Maßstab 1:1

Da das Blatt ja dunkelblau ist, werden die Leuchtpunkte am Ende der Keile erst mit Weiß gedruckt. Dann leuchten sie später besser. Auch die Zeiger sind inzwischen eingetroffen.

Und vorgestern konnte ich die Gehäusemittelteile aus der Fräserei holen.

Die müssen jetzt noch gebohrt werden. Und geschliffen. Und poliert. Es ist also nicht so, dass die fertig aus der Maschine fallen. Nach dem Bohren der horizontalen Löcher habe ich ein Mittelteil frei Hand geschliffen und die Flanken rudimentär poliert. Damit es ein bisschen besser aussieht. Und einen Tubus eingepresst.

Dann nehme ich das Werk aus meinem „Erlkönig“ und setze es ins Gehäuse. Da noch kein Glasrand vorhanden ist, erst mal ein größeres Glas drauflegen. Das sieht ja schon mal sehr gut aus.

Als die Geduld verteilt wurde, habe ich wahrscheinlich gefehlt. Jetzt will ich auch eine Uhr am Handgelenk haben. Also scheixx was auf die Mittagspause, ich brauche den Glasrand und den Boden. Sofort! Bei uns sagt man: aber tengern. Das heisst soviel wie „unverzüglich“. Material einspannen und los geht’s. Zuerst den Boden. Ein einer Spannung die Inneren Durchmesser und die Ansätze drehen, dann abstechen.

Dann den Glasrand mit einer Schräge.

Die Schräge noch polieren und dann aufpressen.

Für das Polieren muss ich mir noch eine Haltevorrichtung machen. Die dünnen Drehteile werden sehr heiß, ich habe mir auch gleich eine Brandblase eingefangen.

Den Boden muss ich noch verglasen und dann kann ich die Uhr montieren.

Zwischen dem Armierungsring des Glases und dem Zifferblatt ist eine „Schattenfuge“, gut 0,1 mm breit. Das ist so gewünscht, damit das Blatt nicht scheuert und dadurch beschädigt werden kann.

Dann noch ein passendes Lederband ansetzen und ab ans Handgelenk. Die Bänder sind noch nicht eingetroffen, werden aber ähnlich aussehen.

Wie ich vermutet habe, durch die „hohle“ Kontur an der Unterseite liegt die Uhr auch an meinem schmalen Handgelenk sehr angenehm. Das ist eine tolle Uhr geworden, die meiner Prüfungsuhr schon sehr ähnlich ist. Wenn jetzt noch die Zifferblätter fertig sind, wird das eine noch tollere Uhr sein. Warum? Weil dann „Nienaber / Bünde“ draufsteht. 😉

Es war eine gute Idee von mir, die Bandbreite von 18 auf 20 mm zu verbreitern und die Anstöße 1 mm schmaler zu machen. Dadurch wirkt die Uhr irgendwie stimmiger. Ich muss mich auch mal selber loben.


Mein Messinggehäuse kann ich dann ja erst mal zur Seite legen. Das schmeiße ich aber nicht weg, das verbleibt im Projektkasten.

 

Nachtrag vom 2.März:

Heute sind auch die Bänder eingetroffen. Schöne dunklelblaue Lederbänder, leicht genarbte Oberfläche. Die passen bestimmt sehr gut zur Uhr.