Back to the roots

Für diesen Titel muss ich etwas länger ausholen: als ich im Jahr 1977 meine Gesellenprüfung (damals hieß es noch Gehilfenprüfung) ablegte, mussten wir Prüflinge eine Uhr mit dem Werk Unitas 6325 oder ein ähnliches Werk als Arbeitsprobe reparieren. Die Uhr musste gereinigt werden, neue Zugfeder und Aufzugwelle. Und die Prüfer hatten einen Knick in die Spirale gemacht, den wir richten mussten.  Ich bin also zu meinem Chef gegangen mit der Bitte, mir so eine Uhr zu geben. Daraufhin öffnete er eine Schublade im Tresen, in dem etwa 30 – 50 – oder mehr BWC Uhren mit diesem Werk lagen. Er sagte: such Dir eine aus, die kauft eh keiner mehr. (Beginn der Quarzkriese) Ich nahm mir also eine kissenförmige Uhr, die ich auch in der Prüfung gut repariert habe. Leider ist diese Uhr dann irgendwann verschwunden. Vielleicht habe ich das Werk gebraucht oder ähnliches. So etwas würde mir heute nicht mehr passieren.

Lange Rede kurzer Sinn: irgendwann dachte ich, so eine Uhr sollte ich einmal        machen. Ich kann nicht gut Zeichnen, aber für eine schnelle Skizze auf der Schreibtischunterlage reicht es.

Ja, so etwa sah meine Prüfungsuhr aus. Dann mal die Skizze in eine Zeichnung umwandeln.

Das Sekundenblatt übernimmt die äußere Form des Gehäuses. Ob genau so mit 60 Strichen wird sich später zeigen. Eine Auflage von 20 Stück soll es werden. Die Einbaumaße des Werkes kenne ich genau. Es ist ja nicht die erste Uhr, die ich mit diesem Werk ausrüste. Weil ich die Gehäuse wieder in „Eigenregie“ fertigen will, mache ich erst mal ein Muster aus Messing. Weil Messing sich besser und schneller bearbeiten lässt. Die Uhr wird später natürlich aus Edelstahl. Erst mal eine meiner                  „Zeichnungen“ machen.

Und dann geht es an die große Drehbank. Den Innendurchmesser für das Werk            ausdrehen.

Zwei Eindrehungen für den Werkansatz und den Glasrand.

Die Schräge.

Und dann eine Scheibe abstechen.

Und dann eine erste Anprobe. Passt!

Um die Rückseite zu bearbeiten drehe ich mir schnell einen Aufspanndorn.

In der Tischfräse werden der Bandanstoß und die Hörner angefräst.

Eine Seite ist bearbeitet. Das Maß passt auch gut.

Derselbe Arbeitsgang auf der anderen Seite.

Dann werden die seitlichen Flanken flach gefräst.

Das Profil kann man schon erahnen.

Und? Na ja, noch nicht so toll am Handgelenk.

Solange noch alles rechtwinklig ist, bohre ich schon mal das Loch für die Aufzug-   welle.

Für den äußeren Radius mache ich mir eine Pappschablone, mit der ich den Radius      anzeichne und mit einer Laubsäge aussäge. Das wird später dann CNC-gesteuert      gemacht.

Mit Feile und Schmirgelpapier glätte ich den Sägeschnitt.

Das Maß ist noch zu groß, 38 mm sollte die Breite werden.

Zu guter Letzt noch eine Anprobe mit einem defekten Zifferblatt. So ähnlich soll die Uhr später aussehen, blaues Zifferblatt mit aufgesetzten Keilen. Ich glaube, den           Sekundenkreis werde ich auch nur mit einem solchen Kreuz kennzeichnen.

Das wars fürs Erste, nächste Woche kommt dann der Glasrand dran. Und der               Gehäuseboden.

13.12.2019

Weiter geht’s.

Der Glasrand drehe ich erst einmal ohne obere Abschlussschräge. Zum Probieren.

Passt auf das Gehäuse.

Und genauso, wie ich mir das vorgestellt habe. Zwischen Zifferblatt und dem          Armierungsring des Glases liegt etwa 0,1 mm. Als „Schattenfuge“, damit das Zifferblatt nicht scheuert.

Jaaaaa, wie es sich für eine Vintage gehört, wird diese Uhr mit einem gewölbtem Kunststoffglas ausgerüstet.

Hier eine Seitenansicht mit Glas.

Dann drehe ich einen Glasrand mit Schräge

Den poliere ich, bevor ich ihn aufsetze.

Durch das gewölbte Profil legt sich das Gehäuse auch an mein schmales Handgelenk (Umfang knapp 17 cm) gut an.

Als Zugeständnis an die heutigen Kundenwünsche bekommt die Uhr einen verglasten Boden, den ich auch erst als Muster aus Messing drehe.

Die Werke haben nämlich eine schöne Hammerschlag- Dekoration und werden noch vergoldet.

Die geraden Anstöße eignen sich gut für durchbohrte Löcher für fest Federstege ohne Ansatz.

Beim nächsten mal aber besser 0,5 mm höher bohren

Jetzt aber los! Ich habe ein anderes Zifferblatt aufgesetzt, bei dem kein Keil fehlt. Sieht so vollständiger aus. Und ein Band, das ich gerade parat hatte.

Mit dem gewölbten Glas ist die Uhr ca. 11 hoch. Liegt aber gut am Handgelenk.

Jetzt muss ich meine Skizzen noch in richtige Zeichnungen umsetzen. Die bringe ich dann in eine Dreherei. Mit den fertigen Ronden laufe ich dann zum Fräser, der die Fräsarbeiten erledigt und die Löcher bohrt. Die Endbearbeitung wie schleifen und      polieren erfolgt dann wieder hier in meiner Werkstatt.

Wenn alles gut läuft, sollten die 20 Uhren zu Ostern 2020 fertig sein. Aber bis dahin ist noch viel zu tun.