Noch eine Umarbeitung.

Weil ich gerade so gut in Schwung bin, hier noch eine Teilanfertigung bzw. Umarbeitung.

Ein Kunde brachte mir eine mechanische Digitaluhr aus den 70er Jahren. Ein typischer Vertreter dieser Uhren. Vergoldet und mit PUW 1560-D Automatikwerk.

Das die Uhr viel und gerne getragen wurde, sieht man ihr an. Die Vergoldung ist an vielen Stellen durchgescheuert. Das Werk musste überholt werden und ein neues Gehäuse sollte die Uhr bekommen. Ich hatte ja vor ein paar Jahren eine kleine Auflage solcher Uhren gefertigt.

Allerdings mit Handaufzugwerk. Aber so etwas in dieser Art würde dem Kunden gefallen. Also musste ich mich auf die Suche nach einem passenden Gehäuse machen. Bei Thomas Ickler in Pforzheim bin ich dann fündig geworden. Er lieferte mir ein schönes Edelstahlgehäuse mit zwei Saphirgläsern.

Das Gehäuse wurde für ein ETA 2824-2 gefertigt. Das PUW Werk ist allerdings etwas höher wegen der Scheibenanzeige. Es sind zwar nur knapp 0,2 mm, aber auf jeden Fall zu viel. Also muss ein etwas höherer Topring, in den das Glas eingepresst wird, gedreht werden. Zum Glück war das Material vom letzten Auftrag noch eingespannt. Ich musste zwar sehr „futternah“ drehen, aber einen schönen Topring mit halbrundem Profil habe ich noch rausbekommen.

Er passte auch gleich beim ersten mal, einen zweiten hätte ich aus dem Restmaterial nicht machen können.

Der Boden sollte individuell beschriftet werden. Also habe ich mühsam die alte Gravur rausgeschliffen und den Boden poliert.

Dann wurde die neue, individuelle Beschriftung per Lasergravur aufgebracht. Der Name des Kunden durfte natürlich nicht fehlen.

Das Saphirglas ist von innen mit einer „Satinato“ Bedruckung versehen worden. Die Druckdichte beträgt in diesem Fall 70%. Zum Glück ist hier in Bünde eine Firma, die sich auf die Bedruckung von Glas und ähnlichen Oberflächen spezialisiert hat.

Und damit ist auch dieser Auftrag abgearbeitet. Zum Schluss noch ein paar schöne Fotos für meine Homepage (und natürlich auch für den Kunden) im Lichtzelt.

Fertig.

Auch diese Uhr wird noch ein paar Tage auf dem Umlaufgerät kontrolliert, bevor ich sie dem Kunden zusende. Ich hoffe, er hat viel Spass daran.

das Finale, letzter Teil der Trilogie.

Ich sagte ja, dass ein ganz wichtiges Teil noch fehlt. Datum und Wochentag, da muss eine Anzeige von beiden einzeln verstellt werden können. Auf Freitag folgt zwar immer Samstag u.s.w. Aber das Datum muss ja mal vom 30. Auf den 31. Vorgestellt werden. In den meisten Fällen, wie auch hier, ist es das Datum mit einem Korrekturdrücker. Dieser sitzt genau bei der „2“. Das erleichtert mir die Arbeit. Solche Drücker gibt es fertig zu kaufen, aber leider sind die alle viel zu kurz. Hier einer, der 3 mm lang ist. Vom Gehäuse- Außenrand bis zum Korrekturhebel sind es aber 5,5 mm.

Also muss der Drücker irgendwie verlängert werden. Erst mal auseinandernehmen.

Und dann weiß ich auch schon, was zu tun ist. Den Stift muss ich neu machen, um 2,5 mm länger. Also schnell den alten Stift ausmessen und eine Skizze machen.

Um diesen Stift geht es.

Dreharbeiten habe ich schon oft gezeigt, daher hier nur das Ergebnis.

Dann alles wieder zusammenbauen.

Für die Bohrung im Gehäuse wird der Teilkopf eingespannt und die Mitte ermittelt.

Das Gehäuse wird eingespannt und ausgerichtet. Dann genau 30° drehen.

Mit dem Zentrierbohrer wird das Loch angebohrt, mit Ø 2,4 gebohrt und mit Ø 2,49 aufgerieben. Der Pressansatz des Drückers ist Ø 2,5 mm.

Ein Test: der Drücker geht bis zur Hälfte in die Bohrung, der Rest ist zum Pressen.

Passt. Mit kräftigem Druck ließ sich der Drücker reindrücken. Er liegt ziemlich weit oben, aber der Korrekturhebel liegt nun mal direkt unter dem Zifferblatt.

Und ein Test zeigt, genau da gehört er hin. Der Drückerstift trifft genau auf den Hebel. Nicht zu hoch und nicht zu tief. Ich bin sehr zufrieden mit mir. Darf ich doch mal sagen, oder?

Jetzt fehlt noch der Werkhaltering. Hier ist er. Mit zwei Kerben für die Aufzugwelle und den Drücker.

Noch grob gedreht. Wieder ein Test. Bei den Werkhalteschrauben hat man sich an die europäische Norm gehalten. Metrisches Gewinde M 0,8. Da habe ich schon ganz andere und sehr exotische Gewinde gesehen.

Und noch mal den Boden auflegen, passt auch. Zwischen Boden und Werkhaltering sind etwa 0,2 mm Luft.

Mit einem dünnen Sägeblattfräser mache ich noch zwei Schlitze in den Ring. Diese dienen später als „Federelement“ und drücken den WHR mit dem Werk bei aufgepresstem Boden ins Gehäuse, damit es nicht wackelt.

Nun wird alles noch mal entgratet, gereinigt und vernickelt. Soll ja später auch gut aussehen. Und jetzt geht es an den Zusammenbau. Erst mal den Glasrand aufpressen. Puh, das hat ganz schön geknackt. 3 Hundertstel sind doch ganz schön viel für eine Presspassung.

Der Boden wird mit einem „Sanfil“ Ring eingepresst. Ähnlich wie Mineral- oder Saphirgläser. Ist nur ein anderes Material. Hält den Boden sicher und dichtet ihn gleichzeitig ab.

Ich probiere den exakten Sitz erst mal mit dem Musterboden. Die Maße sind zwar fix, aber besser ist besser.

Passt. Aber jetzt weiß ich, was ich vergessen habe. Einen kleinen Schlitz für das Gehäusemesser, wenn die Uhr mal geöffnet werden muss. Das hole ich beim richtigen Boden gleich mal nach.

 

Das Glas wird in einer solchen Zange vorgespannt und dann in den Glasrand eingesetzt. Dafür auch die Hinterschneidung, damit das Glas dann sicher sitzt

Ups…. Da bin ich wohl etwas aus der Übung. Oder liegt es daran, dass ich Rechtshänder bin?

Neues Glas, neuer Versuch, diesmal mit der rechten Hand.

Sitzt. Als nächstes den Boden verglasen.

Sitzt auch.

Der Werkhaltering ist inzwischen vernickelt, dann kann es ja losgehen.

Das Werk ins Gehäuse setzen.

Die Aufzugwelle hat ein GewindeØ 1,0. Zum Glück habe ich von einem anderen Projekt noch Kronen mit solch einem Gewinde am Lager. Die Länger der Welle passte zufällig auf den 10tel mm.

Die Federelemente des WHR’s noch etwas vorspannen. Da reichen 3 – 4 10tel.

Den WHR einlegen und mit den Werkhalteschrauben sichern.

Zum Schluss den Rotor aufsetzen und verriegeln. Den hatte ich noch nicht wieder aufgesetzt, um Beschädigungen zu vermeiden.

Und als letztes den Boden aufpressen.

Von diesen Synthetikbändern habe ich noch reichlich, ich nehme mal das graue zur Probe.

Und ab ans Handgelenk. Eine flache Uhr ist das nicht geworden, das stand ja schon fest.

Und noch zur Kontrolle auf das Umlaufgerät. In guter Gesellschaft kann die Uhr erst noch mal etwas laufen.

 

Ein Wort noch zum Schluss: das ist jetzt eine Marriage. Aus dem Englischen für „Hochzeit“ oder „Ehe“. Werk und Gehäuse gehören nicht zusammen. Damit kann man auch schlimme Sachen machen. Aus zwei alten Uhren eine ziemlich neue z.B. Aber das lag uns natürlich fern. Und am Werk habe ich nichts verändert. Wenn also doch mal ein Gehäuse für genau dieses recht seltene Werk auftauchen sollte, kann das Werk ohne weiteres in ein Originalgehäuse gebaut werden.

Teil -2- des Berichtes

Das Werk ist fertig. Jetzt soll das aber nicht nur in der Plastikdose liegen, der Kunde möchte auch ein Gehäuse drum haben, um die Uhr ab und zu mal zu tragen. Ich habe je einige Edelstahlgehäuse da, da suche ich mir eins raus.

Aber das passt natürlich vorne und hinten nicht. Und das im wahrsten Sinne des Wortes. Durch den Kalender baut das Werk zum Zifferblatt hin ca. 0,8 mm höher. Und der Zifferblattdurchmesser passt auch nicht.

Also muss ich einen Glasrand drehen, der etwas höher ist. Zuerst mache ich mir ein Muster aus Messing, um zu sehen, ob das, was ich ausgerechnet und gemessen habe, auch stimmt.

Die Höhe kann ich später noch anpassen. Aber der sichtbare Zifferblattdurchmesser passt und die Höhe der Aufzugwelle auch.

Dann drehe ich den Glasrand vorne ab und setze ein leicht gewölbtes Kunststoffglas ein.

Es wäre möglich, ein flaches Mineral- oder Saphirglas einzusetzen, aber das hätte zum Stil nicht gepasst. Dann setze ich den verglasten Rand auf und schaue, ob noch genug Platz für die Zeiger da ist.

Passt. Aber der Glasrand ist doch ganz schön dünn. Den muss ich in einer Spannung drehen.

Das Gehäuse soll einen gepressten Boden bekommen. Also muss ich das Gewinde ausdrehen. Um das dünne und labile Gehäuse beim Spannen nicht zu verziehen, drehe ich einen Ring, der stramm ins Gehäuse gedrückt wird.

Über diesen kann ich das Gehäuse spannen und das Gewinde ausdrehen.

Auch für den Boden mache ich erst mal ein Muster aus Messing. Der Rotor steht 1,8 mm über die Kante des Gehäuses.

Dann lege ich ein flaches Glas in den Boden um die Höhe zu prüfen.

Aber leider: passt nicht. Der Rotor kommt an das Glas. 🙁

Son Mist, was habe ich denn da gemacht? 1 mm für den Pressansatz, 1,8 mm für den Überstand, 0,2 mm Luft und 1 mm für das Glas. Macht doch 4 mm.

Richtig, aber dann muss man auch 4 mm machen. Da habe ich mich wohl vertan. Muss ich besser aufpassen, wenn ich den Boden aus Stahl drehe. Und damit geht es jetzt auch los. Material einspannen und erst mal den Außendurchmesser des Bodens drehen.

Dann die Glasfalz, in die später das Bodenglas eingepresst wird.

Und dann einen Einstich, wo der Boden nachher abgestochen wird.

An die 4 Zehntel denken!!!

Der Boden bekommt natürlich eine Schräge, 60° habe ich ausgerechnet.

Und dann vorsichtig abstechen.

An die 4 Zehntel denken!!!

Dann den Glasrand. Erst den sichtbaren Zifferblattdurchmesser (Ø28 mm) und die Falz, in die das Glas eingesetzt wird. Die Falz braucht eine Hinterschneidung, um das Kunststoffglas sicher zu halten. Dazu muss ich den Drehstahl etwas anders einspannen.

Zum Schluss den Außendurchmesser.

Auch der Glasrand bekommt eine Schräge, in diesem Fall 45°

Dann noch passend abstechen

Da sind meine beiden Drehteile, der Glasrand ist ja wirklich ganz schön dünn.

Und das Maß? Der Musterring ging schon recht schwer rein, dann gebe ich mal 0,02 mm zum Pressen dazu.

Na gut, es sind 0,03 mm geworden.

Und noch mal ein Test des Bodens. Diesmal passt das Maß auch mit eingelegtem Glas.

Aber eine flache Uhr wird das nicht.

Den extrem dünnen Glasrand kann ich nicht von Hand halten beim Polieren. Deshalb drehe ich schnell eine Aufnahme aus Alu.

So geht es ganz gut.

Der Gehäuseboden ist massiv genug.

Gereinigt sehen die beiden Teile schon mal ganz gut aus.

Damit wäre das Kapitel „Gehäuse“ eigentlich am Ende. Aber etwas ganz wichtiges habe ich noch vergessen. Das, und auch die restlichen Arbeiten, zeige ich dann beim nächsten mal. Es wird also doch eine Trilogie.

Noch mal ein Werkstattbericht, Teil 1

Heute mal wieder etwas aus der Werkstatt. Ein Kunde hat ein altes Uhrwerk von Bulova ersteigert. Ich schätze, etwa 40er oder 50er Jahre. Automatik mit Zeigerdatum und Wochentagsanzeige. Ein recht seltenes Werk, selbst Bulova konnte keine genaueren Angaben zum Herstellungsdatum machen. Das sollte jetzt wieder auf „Vordermann“ gebracht werden.

Also los. Zuerst wird das Werk komplett auseinandergenommen und gereinigt. Das Öl hatte die Konsistenz von Honig nach der langen Liegezeit.

Nachdem alle Räder und Lager auf Abnutzung und Verschleiß überprüft sind, geht es an den Zusammenbau. Zuerst das Räderwerk.

Der Kenner erkennt an dem Langen Zapfen des Kleinbodenrades, dass das Werk eine indirekt angetriebene Zentralsekunde hat. Dann die Räderwerksbrücke aufsetzen und festschrauben.

Weiter geht es mit der Zifferblattseite. Die Winkelhebelfeder wird entfernt und die beiden Zeigerwerksräder werden abgenommen.

Die Lager, auch das unter dem Wechselrad, werden geölt. Das Viertelrohr wird aufgesteckt. Nicht ohne den Sitz vorher etwas gefettet zu haben. Auch an die Lagerbutzen für das Wechselrad und das Zeigerstelltrieb kommt etwas Fett.

Dann werden die Räder eingesetzt und die WHF wird aufgeschraubt. Auch hier muss an die Stellen, die reiben, etwas Fett getan werden.

Dann ist wieder die Werkseite dran. Das Federhaus einbauen und die Brücke aufschrauben.

Das Kronrad wird abgeschraubt (Achtung: Linksgewinde) und der Lagerring wird gefettet.

Dann wieder festschrauben. Die Stoßsicherungsfeder wird durch leichtes verdrehen geöffnet.

Leider ist der Deckstein nicht richtig sauber geworden, es klebt noch etwas altes Öl daran.

Also noch mal zusammen mit dem Lochstein im Benzinbad reinigen. So ist es besser.

Ein Tropfen Öl auf den Deckstein und den Lochstein draufsetzen. Beide Teile einlegen und die Decksteinfeder schließen.

Bei der Kontrolle des Ankers ist mir aufgefallen, dass eine Palette nicht richtig sitzt. Prima, dachte ich. Dann kann ich ja mal wieder den Ankerkorrektor benutzen, den ich mir in der Meisterschule gemacht habe. Wo ist er nur? Ach ja, ganz hinten in der oberen Schublade.

Aber leider ist der zu groß für den Anker.  🙁

Also lege ich den Anker auf eine ebene Fläche und richte die Palette flach aus. Statt die Palette mit Schelllack zu befestigen, nehme ich allerdings einen kleinen Tropfen 2K Kleber. Wenn es den früher schon gegeben hätte, hätten die Uhrmacher den auch benutzt.

Während er Kleber aushärtet, öffne ich die Decksteinfeder im Unruhkloben. Auch hier musste ich nachreinigen.

Dann baue ich die Unruh in den Kloben. Die Spirale muss zwischen den beiden Stiften des Schlüssels liegen. Dann wird der Schlüssel „geschlossen“, damit die Spirale nicht aus dem Schlüssel kann.

Wenn Anker und Unruh eingesetzt sind, presse ich das Mitnehmerrad für die Zentralsekunde auf den langen Zapfen.

Der Zapfen für den Sekundenzeiger ist sehr lang. Er muss ja durch das ganze Minutenrad gehen und vorne noch etwas überstehen.

Zum Schluss noch die Friktionsfeder aufschrauben. Die sorgt dafür, dass der Zapfen nicht rausfällt und dass der Sekundenzeiger nicht zappelt. Das ist bei indirekt angetrieben Zentralsekunden so.

Jetzt ist wieder die Zifferblattseite dran. Das Stundenrad und das Datumschaltrad werden aufgesetzt.

Eine Platte mit den Sperrfedern und der Klinke für die Datumschnellschaltung wird mit drei Schrauben befestigt und der Datumstern (mit 31 Zähnen) wird aufgesetzt.

Dann die Wochentagscheibe. Diese hat 14 Zähne. Die Scheibe dreht sich also in 2 Wochen einmal und ist dementsprechend bedruckt.

Das Zifferblatt wird aufgeschraubt und das Zeigerwerk gedreht, bis der Schaltvorgang für den Wochentag beginnt.

Dann setze ich den Stundenzeiger leicht auf 12 Uhr und drehe 6 Stunden weiter. Erst jetzt wird der Stundenzeiger fest aufgedrückt und auch der Minutenzeiger gesetzt.

Für den Sekundenzeiger muss ich den Zapfen von hinten unterstützen, um die Friktionsfeder nicht zu beschädigen.

Fertig. Noch überprüfen, ob die Zeiger gerade sitzen und nicht aneinander hängen bleiben. Dann kommt das Werk erst mal in ein Plastikdöschen und wird zur Seite gelegt.

Den Automatikblock muss ich noch machen. Der Rotor zieht die Zugfeder in beide Drehrichtungen auf.

Auch der wird auseinandergenommen und auf Verschleiß kontrolliert.  Er besteht aus den beiden Wechslerrädern (nicht zu verwechseln mit dem Wechselrad des Zeigerwerks), einem Reduktionsrad und dem Antriebsrad, das ins Sperrrad eingreift.

Wenn dieses Bauteil wieder zusammengesetzt und geölt ist, kommt es zusammen mit dem Werk und dem Rotor in die „Petrischale“

Das ist natürlich keine richtige Petrischale aus einem Labor. Die Schale ist aus Kunststoff und war mal eine Verpackung für irgendwelche Beautyprodukte. Sie eignen sich aber sehr gut für meine Zwecke. Zumal es der geriffelte Boden erleichtert, auch ganz kleine Teile gut mit der Pinzette fassen. Ich habe mal mehrere davon erworben.

 

So, das war der erste Teil. Das Werk soll natürlich auch mal in einer Uhr getragen werden. Dazu braucht es noch ein passendes Gehäuse. Wie es weitergeht zeige ich dann im zweiten Teil des Berichtes.

Neues Jahr – neue Uhren

Der Januar ist ein Monat mit viiiiel Büroarbeit. Inventur, Quartals- und Jahresabschluss. Dann muss die Werkstatt mal wieder etwas aufgeräumt werden, weil ich doch einiges in der Adventszeit zu tun hatte und dann nicht mehr dazu gekommen bin.

 

 

Aber dann musste ich mich doch etwas ranhalten. Aus dem letzten Jahr waren ein paar Aufträge liegen geblieben. Als erstes musste ich wieder ein paar Zeigersätze machen. Also vereinzeln, die Stege abmachen, schleifen, polieren, reinigen, entfetten und dann auf der Herdplatte thermisch bläuen.

 

Das Ergebnis:

 

 

Vielleicht fällt jemandem auf, da fehlt ein kleiner Sekundenzeiger. Mist, der ist weggeflitscht und ward nie mehr gesehen. Obwohl ich lange gesucht und gefegt habe. Die Kleidung ausgeschüttelt, sogar mein Hemd und T-Shirt habe ich ausgezogen. Nichts! Wer weiss, wo der geblieben ist. Ärgerlich, wenn schon über eine Stunde Arbeit drin steckt. Der Satz links ist für einen Chronografen, den sich ein Kunde zu seinem 50sten Geburtstag schenkt. Wer findet die Zahl? 😉

 

 

Der Zeigersatz daneben ist nur goldbraun angelassen. Das mache ich gerne, wenn das Werk in ein Stahl/Gold Gehäuse kommt.

 

 

Der Auftraggeber war damit einverstanden und hatte noch zwei Extrawünsche, die ich gerne erfülle. Ein vergoldetes Werk und guillochierte Aufzugräder. Das macht mein Kollege Jochen Benzinger für mich. Er ist ein Meister seines Faches für Guillochierungen.

 

 

Der Satz gebläuter Schrauben für das Werk liegt schon bereit.

 

 

Die tausche ich immer als letzten Arbeitsgang aus, wenn das Werk schon im Gehäuse ist. Nur die Schraube für den Ankerkloben und den Winkelhebel mache ich vorher schon fertig, da ich da später nicht mehr so einfach drankomme.

Ein weiterer Zeigersatz ist ebenfalls für einen Regulator                                          mit 3-dimensionalem Zifferblatt. Dieser soll aber in ein Stahlgehäuse.

 

 

Auch hier wieder ein Sonderwunsch: die Krone soll mit den Initialen des Kunden versehen werden. Bitte, mache ich doch gerne.

 

 

Geschafft. Jetzt noch über das Wochenende kotrollieren, dann können die Uhren zu Ihren neuen Besitzern geschickt werden. Die werden Augen machen……..

ganz schön knifflig, so ein Kalendermodul.

Mal wieder was aus der Werkstatt:

Ich bekam eine ältere Chronoswiss Uhr zur Reparatur. Noch aus der Zeit, als GRL mit Kelek zusammen gearbeitet hat. Mit aufgesetztem       Kalendermodul für Datum, Wochentag und Monat.

 

 

Fehlerbeschreibung: die Uhr läuft nicht mehr richtig und das Datum schaltet nicht. Aha, dann wollen wir mal sehen……….. Ich dachte erst, das Zifferblatt hat sich durch einen heftigen Stoß verschoben und die Zeigerachsen streifen. Aber die Achsen stehen mittig in den Löchern.

 

 

Also erst mal das Zifferblatt runter und schauen. Sofort sah ich, dass das Schaltrad nicht ins Stundenrad des Werkes eingriff. Der Lagerstift war abgebrochen. Na Mahlzeit……

 

 

Da gehört er eigentlich hin.

 

 

Aber erst mal das Uhrwerk. ETA 2892-2, also noch ohne „A“ ist Routine. Natürlich mit der gebotenen Vorsicht. Laut Ranfft hergestellt zwischen 1983 und 2000. Der Besitzer hatte aber noch nie Probleme mit dem Aufzug. Und scheinbar bin auch nicht der erste, der daran arbeitet. Wie die Kratzer zeigen.

 

 

Aber der Kalender. Der soll ja auch wieder funktionieren. Ein Ersatzteil bekomme ich bestimmt nicht, also neu machen. Dazu erst mal den Fuß auspressen und ausmessen. Für solche Skizzen bevorzuge ich ja aufgerissenen Briefumschläge.

 

 

Ein Stück Stahl in die Drehbank einspannen und erst den Zapfen drehen.

 

 

Messen ist das Eine, passen ist das Andere. Zur Sicherheit mal das Rad draufstecken. Passt und läuft.

 

 

Dann den Fuß andrehen, aber etwas länger lassen.

 

 

Dann absägen und den Fuß auf das passende Maß drehen. Da ist er. Puh, den kann man auch mal versehentlich einatmen.

 

 

Und wenn alles richtig ist, kann ich den neuen Stift in die Grundplatte einpressen.

 

 

Alles richtig gemacht. Tschacka ! Jetzt wird das Rad eingesetzt und noch die Feder zur Höhenbegrenzung aufgeschraubt. Dann wird der Aufsatz auf das Werk gesetzt. Die ETA- Zifferblattfüße dienen als Befestigung. Das Zifferblatt wird in zwei Buchsen am Modul befestigt.

 

 

Aber was zum Teufel ist das für ein Teil, das da noch in der „Petrischale“ liegt?

 

 

Da musste ich meine Fotos zu Rate ziehen. Aha, das liegt noch auf dem Schaltrad, wahrscheinlich um die Spannung der Feder zu erhöhen.

 

 

Die eigentliche Schaltung funktioniert folgendermaßen: der Exenter drückt eine gefederte Wippe in den Stern für das Datum und den         Wochentag und schaltet beide gleichzeitig eine Rastung weiter. Über einen Korrekturdrücker kann die Wippe manuell betätigt werden.

 

 

Dann das Zifferblatt montieren und die Zeiger setzen. Das Stundenrad ist verlängert und schaut vorne aus dem Zifferblatt. Minutenrad und      Sekundenrad sind aber normal lang. Die Zeiger für Minute und Stunde haben daher extralange Futter.

 

 

Zum Schluss die Zeiger für die Kalenderanzeige. Aber Achtung: die Anzeige für den Monat wird über ein Zwischenrad vom Datumsrad angetrieben. Vom 31. auf den 1. des Monats. Hier muss der Datumszeiger genau richtig gesetzt werden. Sonst schaltet der Monat irgendwann mal. Der Zeiger für den WoTag scheint auch nicht mehr original zu sein. Da war bestimmt schon mal ein Kollege dran.

 

 

Jetzt kann das Werk eingebaut werden. Die angerostete Aufzugwelle und die Krone werden noch getauscht. Vorher aber den Kalender noch richtig einstellen, spart die Drückerei von außen. Und den Federsteg ersetze ich auch mal lieber.

 

 

Fertig.

 

 

Auf dem Umlaufgerät kann die Uhr jetzt noch (in guter Gesellschaft) ein paar Tage laufen, bevor ich den Besitzer anrufe, dass seine Uhr abholbereit ist.

 

Dezimaluhren

Puh…..bis hierhin war es ein hartes Stück Arbeit und ein langer Weg.

Aber von vorne:

Vor etwa 6 Wochen sah ich, dass ich nur noch eine Dezimaluhr Modell „DuoDial“ am Lager hatte. Also die Anfängeruhr mit zusätzlicher Anzeige der „Erdenzeit“ ? Beim Blick in den Projektkasten sah ich dann auch, dass so gut wie keine vorgefertigten Teile mehr da waren. Da muss ich doch mal mit dem Lageristen Herrn Nienaber ein Wörtchen reden.

Stundenräder und Wechselradtriebe für das zusätzliche Zeigerwerk waren keine mehr da. Die mussten also neu gemacht werden. Die Stundenräder:

Und die Wechselradtriebe:

Die fallen natürlich fix und fertig aus der Maschine und müssen noch nachgearbeitet und auf die passenden Räder genietet werden.

Aber jetzt ist der Kasten wieder voll für die nächste Serie.

Minutenachsen für das zusätzliche Zeigerwerk musste ich auch machen.

Darauf wird das Minutentrieb gepresst. Vorne ist ein Ansatz für den kleinen Minutenzeiger

Zifferblätter waren noch vorhanden, mussten aber montiert werden in den richtigen Farben.

Im Zeigerkasten waren nur noch ein paar vernickelte Zeiger und ein Satz weiß lackierte Zeiger.

Ich habe dann erst die Uhrwerke mit den neuen Rädern versehen und soweit fertig bearbeitet, dass die Werke funktionieren. Dann wieder auseinandergenommen und finissiert. Danach werden die einzelnen Teile zum Vergolden geschickt.

Während die Werke in der Galvanik waren habe ich neue Zeiger gemacht. Die werden in mehreren Arbeitsschritten aus einem Messingblech gefräst. An hinteren Ende bleibt ein Steg stehen.

Auch die Zeiger fallen nicht fertig aus der Maschine. Sie müssen noch geschliffen und entgratet werden. Das Mittelloch wird auf das genaue Maß aufgerieben. Und dann werden sie lackiert. Jetzt kommt der Steg ins Spiel. Damit befestige ich die Zeiger auf einem Blech. Die schwarzen Zeiger lackiere ich mit einer Airbrush-Anlage. Nein, nicht mit der Sprühdose, das ist zu ungenau. Bis ich da die Kanten lackiert habe, ich viel zu viel Farbe auf der Zeigeroberfläche. Die gelben Zeiger mache ich mit einem Lackstift. Es gibt da tolle Stifte in allen Farben von Edding. Richtiger Lack, kein Filzstift.

Die kleinen roten Zeiger lackiere ich auch mit einem Edding. Jetzt sind wieder ein paar Zeigersätze auf Vorrat im Kasten.

Das linke Zeigerpaar ist vernickelt und mit Leuchtmasse ausgelegt. Damit man auch im dunkeln die Zeit nicht ablesen kann. ?

Das Bild ist etwas unscharf wegen der längeren Belichtungszeit in der abgedunkelten Werkstatt. Und ich wollte nicht extra das Stativ aufbauen. Die Stege werden zum Schluss abgemacht. Dort, wo sie am Zeiger saßen, wird noch einmal mit dem Lackstift nachlackiert. Diese Stifte sind echt klasse, man sieht nichts mehr davon.

Und wenn das alles soweit fertig ist, sind auch die Werke zurück. Die werden jetzt wieder zusammengebaut. Kontrolliert hatte ich sie ja schon. Dann geht es an die Endmontage. Nach der Montage des Zifferblattes werden erst die beiden kleinen Zeiger aufgesetzt. Die können dann über Nacht mal 12 Stunden durchlaufen.

Wenn alles soweit in Ordnung ist, wird das zentrale Zeigerpaar montiert. Die kleinen Zeiger auf 12 Uhr stellen. Und die großen Zeiger auf 10 Uhr aufsetzen. Es ist ja eine Dezimaluhr.

Dann ½ Tag, also 12 Stunden, weiterdrehen. Dann müssen die großen Zeiger genau 5 Uhr (dezimal) anzeigen.

Passt! Sehr schön. Ja, und dann sieht der Montagekasten so aus wie auf dem ersten Bild. Ich lasse die Werke noch ein paar Tage laufen, bevor ich sie in die Gehäuse setze. Das linke Werk wird in ein Edelstahlgehäuse gebaut. Die beiden daneben in schwarz beschichtete Stahlgehäuse.

Die beiden rechts kommen in den Kasten „fertige Werke“. Die baue ich dann ein, wenn Bedarf ist. Evt. möchte ja ein Kunde auch andere Zeigerfarben oder die Leuchtzeiger auf seiner Uhr haben. Das kann ich dann gerne machen ohne eine Uhr erst wieder auszubauen.

Ich hoffe ja, auf der MunichTime Ende Oktober im Hotel Bayrischer Hof ein paar Interessenten für diese sehr ungewöhnliche Zeitanzeige zu finden.

 

Nachtrag vom 13.9.2017

 

Es geht nicht immer alles glatt, als ich am Samstag in den Kasten schaute, sah ich das hier:

Son Mist ! Aber der Fehler war schnell gefunden und behoben. Nach ein paar Tagen habe ich dann drei Werke in die Gehäuse gebaut (eingeschalt) und die beiden anderen in kleine Plastikdosen getan. Zum Schutz, wenn sie erst mal im Kasten „fertige Werke“ darauf warten, eingebaut zu werden.

Und wer hier regelmäßig mitliest, kennt den letzten Arbeitsgang: die Schrauben austauschen. Also nehme ich mir ein paar Schrauben aus dem Ersatzteilkasten, schleife die Vernickelung ab, poliere die Köpfe wieder, reinige und entfette die Schrauben. Um sie dann auf einem Lötkolben zu bläuen.

Das sind jetzt mehr als ich für ein Werk brauche, so habe ich welche in Reserve.

Das Werk ist zwar nicht sichtbar, wenn aber mal jemand die Uhr öffnet, soll er ein gut verarbeitetes Werk mit blauen Schrauben und getupftem Werkhaltering sehen.

Ganz zum Schluss noch den Boden mit der historischen Darstellung der Taschenuhr aus dem Jahr 1795 aufschrauben. Fertig.

 

eine Wanduhr zur Reparatur

Endlich mal wieder eine Großuhrreparatur. Sogar eine recht interessante. Ein sogenanntes „Bullenauge“ benötigte eine Wartung.

Ich schätze das Alter auf etwa 150 Jahre, die Perlmutteinlagen sind noch gut erhalten.

Wie bei meinem ersten Kadett mit einer Stange, damit einem die Klappe nicht auf den Kopf fällt.

Ich bin bestimmt nicht der erste Uhrmacher, der bei dieser Uhr Hand anlegt. Ob dieser Seegerring original ist?

 

Das Zifferblatt ist eine Glasscheibe, die von der Rückseite bedruckt oder bemalt ist.

Die Metallplatte mit nur 2 Zifferblattpfeilern wird nur von den Buchsen gehalten.

Das Uhrwerk ist aufgebaut wie das einer Comtoise. Mit einigen Unterschieden. Die wichtigsten: kurzes Pendel, das Pendel schwingt hinter dem Werk und statt Seilzug wird das Werk von zwei mächtigen Federhäusern angetrieben. Die Pendelanregung und das Schlagwerk mit Echoschlag sind aber genau wie bei einer Comtoise.

 

Wozu der zweite Hammerkopf ist weiss ich nicht. Als erstes nehme ich das Gehwerk auseinander.

 

Besonders reparaturfreundlich ist das nicht. Der Hammer ist zwischen den Pfosten fest verbaut und kann nicht demontiert werden.

Aber mit etwas „friemelei“ habe ich es dann doch auseinander bekommen.

Die Rechenmechanik kann ich nicht abbauen, sie ist ebenfalls fest vernietet.

 

So-so, Uhrmachen haben immer saubere Hände? Wahrscheinlich war da mal jemand mit WD40 dran oder ähnlichem.

 

Oje, hoffentlich geht das wieder raus.

Oh nein, diese Zugfeder nehme ich nicht aus dem Federhaus.

Reinigen und entoxidieren sollte reichen.

Das total vermodderte Gestell nehme ich in der Mittagspause mit zu Tanke und reinige es mit dem Dampfstrahler.

 

Dann kann das Werk ja wieder zusammengebaut werden.

Wie hatte ich denn das Federhaus ausgebaut?

Ach so. Erst das Federhaus einlegen und dann die vordere Stabplatine einsetzen.

Wie gesagt, besonders reparaturfreundlich ist das nicht. Dann die Räder einsetzen und die hintere Platine drauf.

Mit viel friemelei den Auslösehebel (Auslösewinkel) für das Schlagwerk einbauen.

So ein Mist ! Da liegt noch ein Teil, das ja mit eingebaut werden musste.

Also alles noch mal auseinander und den Hebel einbauen.

Beim Gehwerk das gleiche. Erst das Federhaus einlegen, dann die vordere Platine einsetzen.

Die Räder rein und die hintere Platine drauf.

Aber jetzt kriege ich den Anker nicht mehr eingesetzt. Wieder Mist.

 

Also die hintere Platine noch mal runter und mit dem Anker zusammen wieder draufsetzen. Das mögen wir Uhrmacher eigentlich gar nicht……

Uff, geschafft.

Die zentrale Minutenachse mit der Schlagwerkauslösung wird vom Wechselrad angetrieben. Die Achse wird nur eingesteckt und mit einem Stift gesichert.

Auf dem Wechselrad sitzt auch die Zeigerreibung mit einer Blattfeder.

Das Wechselrad wird aufgesetzt, die Feder etwas gespannt und dann mit einem Stift gesichert.

 

Da fehlt aber eine Scheibe zwischen. Der Stift darf nicht direkt am Trieb reiben. Und das Stundenrad muss eine Begrenzung nach vorne haben. Erst mal gesucht, wo ist die Scheibe geblieben? Dann die Fotos angesehen. Da war keine Scheibe. Es gehört aber eine dahin. Also drehe ich eine leicht gewölbte Scheibe.

Dann noch mal das Wechselrad aufsetzen und das Stundenrad so, dass der Tasthebel bei einer Auslösung genau auf die 12 Uhr Fläche fällt.

Die Sperrräder aufsetzen. Doppelmist! Die hätte ich vor dem Wechselrad montieren müssen. Aber mit etwas Fummelei habe ich Abdeckungen dann doch aufschrauben können.

 

Zum Schluss noch die Pendelaufhängung montieren.

Jetzt kann das Werk erst mal etwas vor sich hinticken.

In der Zwischenzeit bearbeite ich die Fotos, die ich während der Arbeiten gemacht habe. Nach ein paar Stunden, die das Werk gelaufen ist, baue ich es in das Gehäuse ein.

Zifferblatt und Zeiger kann ich später noch aufbauen, erst muss die Uhr noch etwas reguliert und kontrolliert werden.

FORTIS Reparatur Tag

Etwa zwei oder drei Tage in der Woche mache ich Reparaturen. Je nach dem, was so anfällt. Ich habe zwei FORTIS Uhren da, die ich vor 12 bis 15 Jahren mal verkauft habe und jetzt dringend einen Service brauchen. Eine FORTIS GMT und einen Fliegerchrono. Mit der GMT fange ich an, zum „Warmwerden“. Jaaaaaaa, wie ein Klavierspieler vor einem Konzert muss ich mich nach einem Wochenende auch etwas warmarbeiten, bevor ich komplizierte Arbeiten mache. Da kommt ein ETA 2893 gerade recht. Was natürlich nicht heisst, dass ich das „mit Links“ mache. Ich arbeite nach der alten Methode, erst reinigen und dann zerlegen. So sieht der Werktisch dann aus.

Der Chrono wurde, wie die GMT, intensiv genutzt und hatte es auch dringend nötig. Die Uhr lief nicht mehr zuverlässig und war auch öfter von innen beschlagen, also nicht mehr richtig wasserdicht. Auch hier lasse ich das Werk zweimal durch die Reinigung laufen, bevor ich es zerlege.

Ich kontrolliere alle Lager, ob sie richtig sauber sind und die Zapfen und Räder auf Sauberkeit und Abnutzung. Die Zugfeder baue ich aus und fette den Endhaken. Dann geht es an den Zusammenbau. Erst die Räder des eigentlichen Uhrwerks. Dabei den Sekundenstopphebel nicht vergessen! Ärderlich, wenn alles zusammengebaut ist und der noch auf dem Tisch liegt 🙁

Das Uhrwerk ist in 3 „Etagen“ aufgebaut. Die erste Etage ist die Platine für das Räderwerk. Dann wird die Hemmung (Anker und Unruh) eingebaut. Die Stoßsicherungsschalen baue ich aus, um zu prüfen, ob sie richtig sauber geworden sind. Die beiden Steine fallen auseinander. Und sauber sind sie auch.

Auf den Deckstein kommt ein kleiner Öltropfen, dann werden beide Steine wieder eingebaut. Das selbe auf der Zifferblattseite.

Nachdem die Lager und die Ankerpaletten geölt sind, geht es auf die Zeitwaage.

Tschacka, sehr gut. Amplitude an der oberen Grenze, Gangergebnis gut. Die zweite Etage ist die Schaltmechanik des Chronografen. Steuernocke, Hebel und Federn.

Die dritte Etage sind die Räder des Chronografen und die beiden Räder für den automatischen Aufzug. Ein Klinkenrad und ein Reduzierrad. Besonders knifflig ist das Schwingtrieb, da es nur lose eingesetzt wird und der obere Lagerhebel, der nur locker aufliegt. Eine kleine Erschütterung durch Unachtsamkeit, und der Zapfen des Triebes liegt wieder neben dem Lagerloch.

Erst wenn die dritte Platine aufgeschraubt ist, können die Teile nicht mehr auseinanderfallen.

Uff, jetzt erst einmal durchatmen und etwas aus dem Fenster schauen, um die Augen zu entspannen. „Blick auf unendlich“ sage ich dazu.

So etwa:

Für die Arbeiten an der Zifferblattseite gibt es einen speziellen Werkhalter mit Drückern zum probieren. Zwei Zapfen unterstützen das Chronozentrumrad und das Minutenzählrad. Das ist später wichtig, wenn die Zeiger gesetzt werden.

Das Werk wird eingesetzt und liegt, bis auf die beiden Räder, frei.

Zuerst die Winkelhebelfeder abschrauben, um die Zeigerstellräder zu fetten.

Dann das Zeigerwerk, Wechselrad und die beiden Datumschalträder auflegen.

Dann die Mechanik für den Stundenzähler. Diese Teile befinden sich in einem „labilen Gleichgewicht“. Die kleine Feder ist gespannt und neigt zum Wegfliegen.

Also schnell die Abdeckung aufschrauben, damit nichts passiert.

Dann die Teile für die Datumschaltung. Auch hier durch die gespannte Feder wieder ein labiles Gleichgewicht.

Wenn auch hier die Abdeckungen aufgeschraubt sind, kann ich die Wochentagscheibe auflegen und die Datumschaltung einmal ausprobieren. Datum und Wochentag sollten gleichzeitig geschaltet werden. Sonst habe ich eins der Schalträder falsch eingebaut. Klappt aber.

Die Leuchtmasse der Zeiger ist schon etwas verblichen und scheinbar auch etwas bröselig.

Natürlich könnte neue Zeiger aufsetzen. Dann wäre aber ein unschöner Farbunterschied zu den ja ebenfalls etwas verblichenen Leuchtpunkten auf dem Zifferblatt. Also mische ich etwas weiße Farbe an und lackiere die Zeiger von der Rückseite damit. Das sollte die Leuchtmasse erst mal wieder stabilisieren.

Wenn die Farbe getrocknet ist, kann ich das Zifferblatt aufsetzen und das Datum auf „halb geschaltet“ stellen.

Dann setze ich den Stundenzeiger auf und kontrolliere noch einmal den Schaltvorgang.

Sehr schön, das Datum beginnt um 23 Uhr zu schalten und ist um kurz vor 1 fertig.

Dann den Minutenzeiger und die kleine Sekunde

Die beiden kleinen Zählzeiger für die Minute und die Stunde

Und zum Schluss den Chronozentrumzeiger

Den Chrono etwas laufen lassen und die Nullstellung probieren.

Passt !

Jetzt nehme ich mir das Gehäuse vor. Ein Drücker klemmt und der andere ist schon etwas wackelig, also ersetze ich die beiden Drücker. Diese matten Gehäuse polieren sich selbst durch die Reibung an der Kleidung. Besonders an den Kanten. Ich werde Band und Gehäuse einmal mit Glasperlen strahlen.

Danach haben beide Gehäuseteile wieder eine samtig matte Oberfläche.

Die feinen Glasperlen setzen sich in alle Ecken und Ritzen, selbst zwischen den Zähnen knirscht es wohl morgen noch etwas. Also müssen die Gehäuseteile sehr gründlich im US Bad gereinigt werden.

Als ich das Glas ausgepresst habe, bemerkte ich, dass der Einpressring nicht mehr richtig hielt. Diese Kunststoffringe altern mit der Zeit. UV Strahlung und evt. Kosmetika (hier wohl eher Rasierwasser ? ) Seifenlauge beim Duschen oder gechlortes Wasser setzen dem Material zu. Es wird hart und spröde. Man erkennt das an der Verfärbung. Rechts ein neuer Ring. Und richtig, beim „Elastizitätstest“ brach der Ring entzwei. Der Wasserdichtheit nicht förderlich.

So sollte das aussehen.

Aber zuerst die Drücker. Vor ca. 10 Jahren hat Fortis neue Drücker eingeführt, die mit einer Schulter versehen sind. So sind sie besser gegen Stöße geschützt. Zuerst werden die neuen Tuben mit der Schulter eingepresst und dann die Drückerköpfe verschraubt. Nicht ohne vorher die Dichtungen mit etwas Silikonfett zu fetten.

Und dann wird das Glas mit dem neuen Dichtring eingepresst.

Dann wird eingebaut. Das Werk in das Gehäuse.

Den Werkhaltering einlegen.

Den Rotor aufschrauben.

Den Dichtring fetten und den Boden aufschrauben.

Die Federstege sahen noch recht gut aus. Gerade bei schweren Uhren mit Metallband sollte man die Stege regelmäßig kontrollieren. Ich spendiere aber zwei neue.

Das Band sitzt „schnackelig“ am Gehäuse ohne zu klappern.

Ich selber trage am Wochenende ja gerne mal eine Vintage. Z.B. diese Roamer Automatik aus den 70er Jahren. Irgendwie ist die am Handgelenk geblieben. Und gegen die 36 mm ist die Fortis schon ein ganz schöner Brocken.