zwischen den Jahren

 

…habe ich Zeit für ganz spezielle Arbeiten. Ich bekam eine Anfrage, ob ich eine 8-Stunden Uhr machen könnte. Acht Stunden? Für die Gewerkschaft? Richtig. Ein Blick auf seine Homepage zeigt, dass es schon was mit 8 Stunden Arbeit – 8 Stunden Freizeit und 8 Stunden Schlaf zu tun hat. Für solche Umbauten bin ich Spezialist, z.B. bei meinen Dezimaluhren. Das müsst ja über eine geänderte Übersetzung zwischen Viertelrohr und Stundenrad gehen. Also mal gezählt: Viertelrohr 12 Zähne, Wechselrad 36 Zähne = 1:3 als Übersetzung. Dann Tip-Tip-Tip in den Taschenrechner und siehe da: Wechselradtrieb 12 Zähne, neues Stundenrad 32  Zähne. Das Viertelrohr hat ja 12 Zähne, vielleicht kann ich das nehmen. Noch mal den Taschenrechner bemühen, dann müsste das ein Modul von 0,19 sein. Uff, so einen Fräser habe ich nicht. Aber Modul 0,2 habe ich. Und wenn ich den Kopfkreisdurchmesser und die Frästiefe etwas anpasse, müsste das klappen. Es wird ja nur ein Drehimpuls und kein Drehmoment übertragen. Bei einem Räderwerk zwischen Federhaus und Gangrad geht so etwas natürlich nicht. Das versuche ich jetzt mal. Material passend abdrehen und den Teilkopf einrichten, den Fräser einspannen und los geht’s. Zahnlücke für Zahnlücke wird gefräst, dazwischen immer um 1/32 Umdrehung weiterstellen.

Fast fertig

Und da liegt das Werkstück.

In der Drehbank wird der vordere Ansatz angedreht, auf dem dann der Stundenzeiger sitzt.

Dann wird „eine Scheibe“ abgestochen. Erst noch etwas dicker als benötigt.

Da liegt das gute Stück

In der kleineren Drehbank entferne ich den „Kaiser“, der beim Abstechen stehenbleibt.

Und dann bohre ich das Mittelloch.

Erst jetzt drehe ich das Rad auf die passende Stärke. Damit sich das Rad nicht durchbiegt, habe ich mir eine spezielle Aufnahme dafür gemacht. Das Rad wird dabei von der Rückseite abgestützt.

Der Umbau des Wechselrades war relativ unproblematisch, ich musst nur ein kleines Futter drehen. Die Bohrung im Wechselrad ist etwas größer als der Ansatz des Viertelrohrs.

Weil das Trieb aber größer ist, muss die Winkelhebelfeder etwas ausgefeilt werden.

Und jetzt zur Probe mal das neue Stundenrad aufsetzen. Tschacka ! Es läuft.

Das Entgraten des Rades war dann etwas langwierig. Ich musste mit 1.000er Schmirgel einzeln jeden Zahn bzw. jede Zahnlücke schleifen. Aber mit etwas Geduld klappt das auch. In der Industrie wird das bestimmt anders gemacht.

Während das Werk mal zur Probe läuft, mache ich die weiteren Teile. Das Futter für den Sekundenzeiger. Den drehe ich aus dickerem Material als üblich.

Warum? Kommt gleich. Erst mal ein Loch bohren, Ø 0,23 mm. Puh, das klappt auch nicht immer beim ersten Versuch. Da muss man schon mit etwas Schwund rechnen.

Zwei Futter sind fertig.

Also warum? Der Auftraggeber möchte keinen Sekundenzeiger, sondern eine sich drehende Scheibe mit seinem Logo. Die soll möglichst plan mit dem Zifferblatt abschließen. Theoretisch kein Problem. Aber wie soll man so eine Scheibe wieder demontieren? Bei einer Reparatur zum Beispiel. Mit dem großen Ansatz kann man das Zifferblatt lösen und die Scheibe mit dem Blatt vorsichtig abnehmen. Das Zifferblatt kommt als nächstes. Ich nehme ein nicht bedrucktes Blatt. Das ist 0,35 mm dick. Passend dazu fräse ich eine Scheibe im selben Durchmesser, 0,5 mm dick.

Die klebe ich auf das Zifferblatt. Als Sandwichdial sozusagen.

Auf der Planscheibe drehe ich in die obere Scheibe ein Loch. Darin soll nachher die Sekundenscheibe laufen.

Und hier ist das Futter aufgesetzt. Das kann nun mit dem Zifferblatt zusammen vorsichtig abgenommen werden, wenn erforderlich.

So läuft dann die Scheibe, ist noch nicht tief genug aufgedrückt.

Der Auftraggeber hatte mir mehrere Zifferblattvarianten geschickt. Einmal als reine Einzeigeruhr mit Teilstrichen zu je 3 Minuten.

Und mit 2 Zeigern, wobei der Minutenzeiger normal läuft, nur der Stundenzeiger macht 3 Umdrehungen am Tag. Dieses Zifferblatt drucke ich sauber auf ein Klebeetikett.

Für etwas mehr Glanz sorgt eine Schicht Tesafilm.

Das Etikett fixiere ich am Bürofenster und klebe das Blatt dann passend auf.

Mit einem sauscharfen Messer schneide ich das Blatt aus. Ebenso das Mittelloch und die Ausdrehung.

Den Rand der Ausdrehung habe ich vorher mit einem Lackstift weiß gemacht. Ebenso „beschrifte“ ich die Sekundenscheibe.

Jetzt mal eine Anprobe.

Die Sekundenscheibe kann noch etwas tiefer.

Ich hatte mir mal Zeiger lasern lassen, bei denen ich mich im Maßstab vertan habe. Oder hatte ich Radius und Durchmesser verwechselt? Egal, die kann ich jetzt brauchen. Auf den Entwürfen waren ähnliche Zeiger eingezeichnet.

Könnten aber noch etwas kürzer sein.

Damit wäre der Auftrag eigentlich erledigt. Der Kunde bekommt das angebotene Funktionsmuster. Ich könnte mich also zufrieden zurücklehnen und die Rechnung schreiben. Da der Umbau des Wechselrades (ich hatte für das neue Trieb 6-8 Stunden gerechnet) aber besser ging als erwartet, baue ich ein zweites Werk auf diese Anzeige um. Diesmal die Einzeiger- Variante. Und auch nicht mit der versenkten Sekundenscheibe. Dieses Werk möchte ich in ein Gehäuse einbauen, um dem Kunden auch eine voll funktionsfähige Uhr liefern zu können. Ich hatte ja mehrere Stundenräder gemacht. Und das Werk mit zwei Zeigern passt wegen des dickeren Zifferblattes nicht in ein Standardgehäuse.

Aber irgendwie sieht mir das noch etwas blass und farblos aus. Und deshalb, (und weil ich so ein netter Kerl bin) nehme ich die Zeiger noch einmal runter, schleife sie, reinige und entfette sie und lasse sie auf der Heizplatte an.

Den langen Stundenzeiger goldgelb. (sehr edel)

Die beiden anderen klassisch blau.

Dann nehme ich ein Gehäuse aus meinem Bestand (was ich alles habe) und setze das Werk der Einzeigeruhr da rein.

Jetzt noch ein Band montieren und eine erste Anprobe am Handgelenk.

Das ist jetzt kein Funktionsmuster mehr sondern ein echter Prototyp. Ich sage auch gerne „Erlkönig“ dazu. In Anlehnung an neue, noch geheime Modelle der KFZ- Branche.
Ich bin mit meiner Arbeit sehr zufrieden, ich hoffe, der Auftraggeber ist es auch.
Und jetzt muss ich mal aufräumen und sauber machen. Wenn ich an solchen Aufträgen arbeite, neige ich dazu, mich ringsrum „zuzuarbeiten“. Auch Dinge, die ich nur einmal brauche, lege ich nicht gleich zurück an den Platz, wo sie eigentlich hingehören. Ich könnte den Kasten ja noch mal brauchen.

So, das wars. Alles wieder sauber und weggeräumt. Dann kann ich nächste Woche gleich weiterarbeiten. Es sind inzwischen ein paar Reparaturen gekommen, die ich dann gleich in Angriff nehmen muss.

Und dann muss ich mich auch langsam mal um mein neues Projekt „Vintage“ kümmern. Diese Uhr sollte ja bis Ostern fertig sein. Siehe dazu den vorherigen Beitrag.

Back to the roots

Für diesen Titel muss ich etwas länger ausholen: als ich im Jahr 1977 meine Gesellenprüfung (damals hieß es noch Gehilfenprüfung) ablegte, mussten wir Prüflinge eine Uhr mit dem Werk Unitas 6325 oder ein ähnliches Werk als Arbeitsprobe reparieren. Die Uhr musste gereinigt werden, neue Zugfeder und Aufzugwelle. Und die Prüfer hatten einen Knick in die Spirale gemacht, den wir richten mussten.  Ich bin also zu meinem Chef gegangen mit der Bitte, mir so eine Uhr zu geben. Daraufhin öffnete er eine Schublade im Tresen, in dem etwa 30 – 50 – oder mehr BWC Uhren mit diesem Werk lagen. Er sagte: such Dir eine aus, die kauft eh keiner mehr. (Beginn der Quarzkriese) Ich nahm mir also eine kissenförmige Uhr, die ich auch in der Prüfung gut repariert habe. Leider ist diese Uhr dann irgendwann verschwunden. Vielleicht habe ich das Werk gebraucht oder ähnliches. So etwas würde mir heute nicht mehr passieren.

Lange Rede kurzer Sinn: irgendwann dachte ich, so eine Uhr sollte ich einmal        machen. Ich kann nicht gut Zeichnen, aber für eine schnelle Skizze auf der Schreibtischunterlage reicht es.

Ja, so etwa sah meine Prüfungsuhr aus. Dann mal die Skizze in eine Zeichnung umwandeln.

Das Sekundenblatt übernimmt die äußere Form des Gehäuses. Ob genau so mit 60 Strichen wird sich später zeigen. Eine Auflage von 20 Stück soll es werden. Die Einbaumaße des Werkes kenne ich genau. Es ist ja nicht die erste Uhr, die ich mit diesem Werk ausrüste. Weil ich die Gehäuse wieder in „Eigenregie“ fertigen will, mache ich erst mal ein Muster aus Messing. Weil Messing sich besser und schneller bearbeiten lässt. Die Uhr wird später natürlich aus Edelstahl. Erst mal eine meiner                  „Zeichnungen“ machen.

Und dann geht es an die große Drehbank. Den Innendurchmesser für das Werk            ausdrehen.

Zwei Eindrehungen für den Werkansatz und den Glasrand.

Die Schräge.

Und dann eine Scheibe abstechen.

Und dann eine erste Anprobe. Passt!

Um die Rückseite zu bearbeiten drehe ich mir schnell einen Aufspanndorn.

In der Tischfräse werden der Bandanstoß und die Hörner angefräst.

Eine Seite ist bearbeitet. Das Maß passt auch gut.

Derselbe Arbeitsgang auf der anderen Seite.

Dann werden die seitlichen Flanken flach gefräst.

Das Profil kann man schon erahnen.

Und? Na ja, noch nicht so toll am Handgelenk.

Solange noch alles rechtwinklig ist, bohre ich schon mal das Loch für die Aufzug-   welle.

Für den äußeren Radius mache ich mir eine Pappschablone, mit der ich den Radius      anzeichne und mit einer Laubsäge aussäge. Das wird später dann CNC-gesteuert      gemacht.

Mit Feile und Schmirgelpapier glätte ich den Sägeschnitt.

Das Maß ist noch zu groß, 38 mm sollte die Breite werden.

Zu guter Letzt noch eine Anprobe mit einem defekten Zifferblatt. So ähnlich soll die Uhr später aussehen, blaues Zifferblatt mit aufgesetzten Keilen. Ich glaube, den           Sekundenkreis werde ich auch nur mit einem solchen Kreuz kennzeichnen.

Das wars fürs Erste, nächste Woche kommt dann der Glasrand dran. Und der               Gehäuseboden.

13.12.2019

Weiter geht’s.

Der Glasrand drehe ich erst einmal ohne obere Abschlussschräge. Zum Probieren.

Passt auf das Gehäuse.

Und genauso, wie ich mir das vorgestellt habe. Zwischen Zifferblatt und dem          Armierungsring des Glases liegt etwa 0,1 mm. Als „Schattenfuge“, damit das Zifferblatt nicht scheuert.

Jaaaaa, wie es sich für eine Vintage gehört, wird diese Uhr mit einem gewölbtem Kunststoffglas ausgerüstet.

Hier eine Seitenansicht mit Glas.

Dann drehe ich einen Glasrand mit Schräge

Den poliere ich, bevor ich ihn aufsetze.

Durch das gewölbte Profil legt sich das Gehäuse auch an mein schmales Handgelenk (Umfang knapp 17 cm) gut an.

Als Zugeständnis an die heutigen Kundenwünsche bekommt die Uhr einen verglasten Boden, den ich auch erst als Muster aus Messing drehe.

Die Werke haben nämlich eine schöne Hammerschlag- Dekoration und werden noch vergoldet.

Die geraden Anstöße eignen sich gut für durchbohrte Löcher für fest Federstege ohne Ansatz.

Beim nächsten mal aber besser 0,5 mm höher bohren

Jetzt aber los! Ich habe ein anderes Zifferblatt aufgesetzt, bei dem kein Keil fehlt. Sieht so vollständiger aus. Und ein Band, das ich gerade parat hatte.

Mit dem gewölbten Glas ist die Uhr ca. 11 hoch. Liegt aber gut am Handgelenk.

Jetzt muss ich meine Skizzen noch in richtige Zeichnungen umsetzen. Die bringe ich dann in eine Dreherei. Mit den fertigen Ronden laufe ich dann zum Fräser, der die Fräsarbeiten erledigt und die Löcher bohrt. Die Endbearbeitung wie schleifen und      polieren erfolgt dann wieder hier in meiner Werkstatt.

Wenn alles gut läuft, sollten die 20 Uhren zu Ostern 2020 fertig sein. Aber bis dahin ist noch viel zu tun.

Ich wollte mal wieder………

……..was größeres machen.

Als Vorlage diente meine Armbanduhr mit retrograder Stunde. Die Armbanduhr hat einen sichtbaren Zifferblattdurchmesser von 33 mm, der sichtbare Zifferblattdurchmesser der Wanduhr ist 33 cm. Also im Maßstab 1 : 10.

Das Zifferblatt ist mit dem selben Muster verziert wie das Original. Ist dann aber nicht versilbert, sondern silbrig Pulverbeschichtet. Zahlen und Linien sind ein sehr aufwändiger Folienschnitt. Die dünnen Linien und die feinen Serifen an den Zahlen und den Buchstaben waren sehr schwer zu schneiden und aufzubringen.

Ein berühmter Architekt hat einmal gesagt: meine Lieblingsfarbe ist bunt. Dem kann ich mich nur anschließen. Meine auch. Deshalb habe ich die Zeiger verschiedenfarbig lackiert.

Auch bei diesem Blatt entsteht durch das 3-dimensionale Muster ein Licht- und Schatteneffekt. Und hier einmal beide Uhren zusammen.

Einen schönen freien Platz hatte ich mir im Geschäft schon ausgesucht.

Mal wieder ein Werkstattbericht.

Da sich im Moment nicht anderes findet, hier mal wieder ein Bericht aus der Werkstatt.

Zur Zeit häufen sich Fortis- Uhren in meiner Werkstatt. Kürzlich hatte ich einen Cosmonaut- Chrono, der aufwändig restauriert werden musste. Jetzt kam ein klassischer Fliegerchrono rein. Die Uhr hatte schon einiges erlebt und wurde intensiv genutzt. Ein Drücker fehlte und der Glasrand hatte eine mächtige Delle vom Kontakt mit einer Türklinke.

Durch den Stoß hatte sich der Einpressring unter das Glas geschoben. Die Macken und Kratzer konnte ich kaum zählen. Intensiv genutzt eben. Dafür wurden diese Uhr ja auch hergestellt. Wie erwartet hatte das Glas so viel Spannung, dass ich es nicht in einem Stück rausdrücken konnte.

Ich habe das Gehäuse dann in die kleine Drehbank gespannt und den Glasrand vorsichtig ausgedreht. Nur die Beule, bis die Glasfalz wieder rund war. Zustellung max. 0,02 mm, das Gehäuse sollte ja nicht fliegen lernen. Fast 15 Hundertstel musste ich rausdrehen. Das ist eine Menge, wenn man bedenkt, dass das Pressübermaß pro Seite nur 0,05 mm beträgt.

Hier sieht man die Stelle, an der Material abgedreht wurde.

Anschließend habe ich Macken und Kratzer rausgeschliffen. Zum Glück hat das Gehäuse keine scharfen Kanten, die würden bei einer Schleiferei natürlich total rund.

Nachdem die Oberflächen noch mit 1000er Schmirgelpapier fein geschliffen wurden, wird das Gehäuse rudimentär poliert.

Dann geht das Strahlen nachher schneller. Und ich sehe, ob ich beim Feinschleifen nichts übersehen habe. So wie hier. Das geht beim Strahlen nicht raus.

Dann werden Gehäuse und Band mit Glasperlen matt gestrahlt.

Die neuen Drücker haben seit ein paar Jahren eine Einschulterung. Dadurch sind sie besser gegen Stöße geschützt. Macht ja Sinn.

Extra für diese Drücker habe ich mir vor längerer Zeit einen solchen Einpressstempel gemacht.

Und: ich habe ihn auch sofort gefunden. In der Schublade mit Fortis- Teilen, wo sonst

In einer Handpresse presse ich die Drücker dann rechtwinklig in das Gehäuse

Sitzt!

Während ich auf die restlichen Ersatzteile warte, nehme ich mir das Werk vor. Ich will niemanden damit langweilen, wie ich ein 7750 überhole, daher hier ein etwas älteres Bild. Das sieht immer so aus.

Und hier nur das Ergebnis. Die drei Chronozeiger waren etwas verblasst, die habe ich neu lackiert.

Inzwischen sind auch die restlichen Ersatzteile angekommen. Glas mit Einpressring und die Krone.

Jetzt kommt es noch einmal drauf an, ob ich gut gearbeitet habe und die Ausdrehung für das Glas schön rund geworden ist.

Zum Schutz der Entspiegelung lege ich eine Plastikfolie zwischen Glas und Stempel.

Tschacka !!!!

Zum Schluss noch eine Kontrolle der Ganggenauigkeit.

Als letztes schraube ich den Rotor auf, dann wird die Uhr wasserdicht verschlossen.

Uff, das war eine Menge Arbeit, es hat sich für diese schöne Uhr aber gelohnt. Mal eine Anprobe:

Jaaaaa……, würde mir auch gefallen.

Ich habe die Gelegenheit dann genutzt, meine eigene „Uraltfortis“ mal wieder raus zu suchen und anzulegen. Oje, die Tritiumzahlen haben schon mal bessere Zeiten gesehen. Ich glaube, mit dieser Uhr war ich 1995 auf der Isle of Man.

Projekt abgeschlossen.

Es ist geschafft, die neue Uhr ohne Zeiger ist online und hier zu sehen.

Auch das Video zu dieser Uhr ist seit einigen Tagen eingestellt.

https://www.youtube-nocookie.com/embed/Qw1-vPWA9lg

Die neuen, erweiterten Kataloge werden Ende der Woche geliefert. Alles in allem hat die Entwicklung, Konstruktion und Fertigung der ersten Exemplare etwa 6 Monate gedauert. Keine 6 Monate im Sinne von: 180 Stunden pro Monat x 6 = über 1.000 Stunden. Aber etwa die Hälfte meiner Zeit sind in dieses Projekt gegangen. Das war eine anstrengende Zeit, hat aber auch Spass gemacht, mal wieder etwas Neues zu kreieren.

Hier noch ein Nachtrag

Hier noch eine Erweiterung. Inzwischen sind die Federn und die Anzeigescheiben gekommen. Diese Zulieferteile lasse ich aus Federblech lasern. Hat beim ersten mal    leider nicht geklappt, ich hatte mich mit dem Maßstab vertan.

Die Federn werden vorsichtig aus dem Blech gebrochen, der Steg ist nur 0,2 mm breit.

Dieser wird dann entfernt.

Mit einer Polierfeile und Diamantiene wird dann die Reibefläche der Feder poliert. So wird die Reibung am Rastrad minimiert.

Die polierte Fläche ist schwer zu fotografieren.

Anschließend wird die ganze Feder noch auf einer Glasplatte poliert. Ist für die Funktion nicht erforderlich, sieht aber schöner aus.

Nach dem reinigen kann ich die jetzt in mein Fotomuster einbauen, da fehlte ja noch eine.

Die Tabletts (wohl eher Tablettchen 😉 ) mit dem Anzeigescheiben klebe ich mit     Tesafilm auf ein Aluminiumblech und strahle die Oberfläche matt. Ich muss aber darauf achten, dass durch den Druck die Anzeigescheiben nicht aus dem Tablett gerissen werden. Auch hier ist der Steg, der die Scheiben hält, nur 0,2 mm breit.

Dabei verziehen sich die Werkstücke allerdings.

Also befestige ich sie noch einmal, um sie von der anderen Seite zu strahlen.

Jetzt sind sie wieder Flach und eben.

Die Sticker aufzusetzen ist sehr „knibbelig“ und klappt nicht immer beim ersten mal.

Aber mit etwas Übung geht es dann schon.

Dann werden die Scheiben vereinzelt und landen in der Petrischale.

Die ersten Flügel sind vereinzelt, zurück bleibt das Trägerblech.

Jetzt muss ich noch den Steg vorsichtig entfernen und kann die Scheiben einbauen.

Uff, das erste Zentralrad ist fertig. Das genaue einrichten und vernieten der Anzeigescheiben ist doch sehr aufwändig. Sie müssen exakt und fest sitzen, und beschädigen durch Kratzer o.ä. darf ich sie auch nicht. Aber: einfach kann ja jeder. 😉

Jetzt schraube ich erst die Arbeitsbrücke aus Messing auf und lasse das Werk zur Kontrolle laufen, bevor ich das richtige Blatt montiere und das Werk in das vorbereitete Gehäuse baue.

die Uhr ohne Zeiger

So, nun hat es leider doch etwas länger gedauert, bis ich weitermachen kann. Ein paar Probleme gab es mit Zulieferteilen. Speziell die kleinen Rastfedern machten Ärger. Bevor wieder ein ganzer „Satz“ daneben geht, habe ich erst mal ein paar Muster lasern lassen. Leider sind es nur zwei geworden, drei hätte ich aber für die erste Uhr gebraucht.

Dann muss ich die dritte eben aus Messing machen. Die wird dann natürlich später durch eine Stahlfeder ersetzt. Von den Anzeigescheiben habe auch erst mal welche aus Messing gemacht und dieses dann rhodiniert, damit sie stahlfarben aussehen. Hier das Zentralrad mit den zwei Stahlfedern. Die konnte ich aber nicht einfach so einbauen. Die Reibeflächen habe ich mit einer Steinfeile und Polierpaste blank geschliffen. Um die Reibung am Rastrad zu verringern.

Zum Beschriften der Flügel, wie die Anzeigescheiben im Werkstattjargon heißen,      habe ich mir sogenannte „Sticker“ machen lassen. Diese sind ca. 0,2 mm hoch und    haben einen schönen 3-dimensionalen Effekt. Es kam dann ein Paket mit sehr viel Füllmaterial. Ganz unten lagen die Sticker.

Das Aufkleben war ziemlich knifflig, hat nach einigen Fehlversuchen dann aber doch ganz gut geklappt.

Und hier das (fast) fertige Zentralrad. Die Messingfeder tausche ich nachher ja noch aus.

Das Rad mit den Federn ist etwa so groß wie eine 1-Cent Münze.

Komplett mit den Flügeln etwas größer als ein 2-€ Stück

Dann nehme ich aus meinem Bestand ein paar kleine Schrauben.

Diese werden poliert, gereinigt, entfettet und dann thermisch gebläut.

Mit diesen Schrauben wird ein geschliffenes Blech im Topf befestigt. Damit ein gleichmäßiger Hintergrund hinter den Anzeigen zu sehen ist.

Ich habe überlegt, ob ich die Schrauben überhaupt bläuen soll oder lieber so lassen soll. Blau ist schöner, nicht blau ist unauffälliger. Mal sehen, wie es am Schluss aussieht. Die Wippe unten schaltet die Anzeigescheiben einmal in der Stunde weiter. Während der Konstruktion habe ich mal aus 80 Einzelbildern dieses sehr kurze Video zusammengestellt. Es zeigt einen Schaltvorgang.

https://www.youtube.com/watch?v=8yvM62tQoBY

Dann wird das Zentralrad eingebaut und auch die endgültige Brücke aufgeschraubt. Diese ist ein Teil des Zifferblattes. Die Anzeige steht jetzt auf 3 Uhr 20. Die Zahl „4“ kommt schon von links, der Flügel mit der „2“ muss noch auf „5“ geschaltet werden.

Dann noch das Zifferblatt montieren und in ein vorbereitetes Gehäuse einbauen.

Und hier noch mal um 6 Uhr 36 ohne blaue Schrauben im Hintergrund. Was sieht besser aus? Ich bin mir nicht sicher.

Ich kann die Entscheidung ja dem Kunden überlassen. Die Schrauben sind schnell ausgetauscht. Dann habe ich noch ein Band angesetzt und Fotos gemacht. Ich bin kein guter Fotograf und habe auch nicht die passende Ausrüstung. Aber so sieht es eben kompletter aus.

Und hier noch einmal mein „Erlkönig“, von dem ich im letzten Beitrag gesprochen habe. Das Zifferblatt hatte ich einfach weiß lackiert. Die Anzeigescheiben und die Skalen sind bedruckte Klebeetiketten. Nicht schön, aber zu probieren und testen reicht es.

Nachtrag 16.2.

Auch in unseren Bronzegehäusen macht die Uhr ohne Zeiger eine gute Figur.

Der Glasrand ist etwas schmaler, weil das Zifferblatt einen etwas größeren Durchmesser hat. Erstaunlich, was 1 mm so ausmacht.

ein neues Projekt.

 

Bitte bis ganz zum Ende scrollen, der Beitrag wird bei Gelegenheit erweitert bzw. aktualisiert.

 

Ein neues Projekt.

Nach längerer Zeit habe ich ein neues Projekt, also mit einer neuen Uhr begonnen. Als ich vor einiger Zeit im Deutschen Museum in München war, fiel mir eine Taschenuhr mit einer wahrlich ungewöhnlichen Zeitanzeige auf. Ich möchte hier noch nicht zu viel davon preisgeben, aber den Namen der Uhr kann ich schon mal nennen: es ist die Uhr ohne Zeiger. Hat aber gar nichts mit den mechanischen Digitaluhren der 70er Jahre zu tun, so eine wie diese hier.

Konstruktion und Prototyp sind soweit fertig, jetzt geht es an die Herstellung der Komponenten. Hier mal ein paar Fotos von der Zifferblattfertigung. Auch diese Uhr bekommt ein 3-dimensionales Zifferblatt mit einem eingefrästen Linienmuster.

10 Stück habe ich jetzt fertig

Die Linien sind so weit auseinander, das lauter kleine Pyramidenstümpfe stehen bleiben. Als ich das zu Hause gezeigt habe, sagte meine bessere Hälft: das sieht aus wie eine Eierpappe. Hmmmm…… dann nenne ich dieses Muster mal scherzhaft Clou de carton.

Bei der Bearbeitung haben sich die Blätter etwas verzogen. Daher muss ich sie noch einmal glühen. Danach sind sie pottdeckeleben. Das ist wichtig für die weitere Bearbeitung.

Danach werden die Scheiben matt gestrahlt. Und zwar von beiden Seiten, damit sie sich nicht wieder verziehen oder wölben.

Es bleiben ja kleine Pyramidenstümpfe stehen. Die oberen Flächen davon werden jetzt erst auf einem feinen Fließ blank geschliffen. Für diese Arbeiten habe ich mir einen speziellen Halter gemacht.

Danach werden die Flächen auf einer Glasplatte mit Polierpaste poliert. Das ist eine ganz schöne Sauerei, da ziehe mal besser nicht mein bestes Hemd an. Die Flecken gehen nicht wieder raus.

Jetzt ist auch das Medaillon, auf dem später der Name des Herstellers (also meiner) steht, aber auch poliert.

Und weil Zahlen oder Buchstaben auf poliertem Untergrund nicht gut aussehen, wird diese Fläche wieder matt geschliffen.

10 Blätter sind fertig, um versilbert zu werden. Dann geht es weiter.

Nachtrag 2.12.

Und hier die versilberten Zifferblätter. Lackiert sind sie auch schon. Die blanken Flächen der Pyramidenstümpfe sind auch nach dem Lackieren blank geblieben. Jetzt können die Blätter bedruckt werden.

Nachtrag 11.12.

Post aus der Galvanik. Bevor es weitergeht, muss ich jetzt erst einmal die 5 Grundwerke wieder zusammen setzen. Der Genfer Streifen ist mir diesmal sehr gut gelungen. Wenn die Werke fertig sind und gut laufen, geht es mit den Teilen der ungewöhnlichen Anzeige weiter.

Die Zifferblätter sind ja noch beim Bedrucker. Sollten aber noch vor Weihnachten fertig sein.

 

Nachtrag 12.1.2019

Und hier die letzte Aktualisierung dieses Beitrags. Im nächsten werde ich dann das „Geheimnis“ lüften. Aber vorher noch ein paar Fotos, was in der Zwischenzeit passierte:

Die Werke habe ich inzwischen montiert, auch den Distanzring. Obwohl der später nicht sichtbar ist, habe ich den mit einer Tupfpolitur versehen. Sieht einfach besser aus.

Wie immer bei mir, die Schrauben sind noch nicht gebläut, das mache ich ja immer am Schluss. Nur die für den Ankerkloben und die Schraube für den Winkelhebel habe ich schon fertig bearbeitet, weil ich da später nicht mehr so gut drankomme. Hier einmal das Werk mit WHR von vorne

Das Zentralrad, das sich in 3 Stunden einmal dreht von der Unterseite.

Und hier zusammen mit dem Werk.

Das Zentralrad wird wie ein Stundenrad auf das Minutenrohr gesetzt.

Für die obere Lagerung wird eine Brücke aufgeschraubt.

Dies ist nur eine „Arbeitsbrücke“ zum Probieren. Später wird eine andere Brücke aufgesetzt. Diese ist dann auch mit einem Steinlager für den vorderen Zapfen des Zentralrades versehen.

 

Einer „Erlkönig“ habe ich inzwischen auch fertig. Das ist eine Uhr, die voll funktionsfähig ist. Aber eben noch nicht so aussieht, wie die endgültige Uhr. Einfaches, lackiertes Zifferblatt, das noch nicht bedruckt ist. Solche „Erlkönige“ kennt man aus der KFZ Branche. Auch da werden neue Modelle auf Herz und Nieren geprüft. In der Arktis und am Amazonas. Da fahre ich natürlich nicht hin. Aber ich trage meinen Erlkönig auch schon seit einigen Wochen, um zu sehen, ob alles funktioniert. Bis jetzt hat die Uhr alles mitgemacht, und ich habe die Uhr nicht geschont.