FORTIS Reparatur Tag

Etwa zwei oder drei Tage in der Woche mache ich Reparaturen. Je nach dem, was so anfällt.  Ich habe zwei FORTIS Uhren da, die ich vor 12 bis 15 Jahren mal verkauft habe und jetzt dringend einen Service brauchen. Eine FORTIS GMT und einen Fliegerchrono. Mit der GMT fange ich an, zum „Warmwerden“. Jaaaaaaa, wie ein Klavierspieler vor einem Konzert muss ich mich nach einem Wochenende auch etwas warmarbeiten, bevor ich komplizierte Arbeiten mache. Da kommt ein ETA 2893 gerade recht. Was natürlich nicht heisst, dass ich das „mit Links“ mache.  Ich arbeite nach der alten Methode, erst reinigen und dann zerlegen. So sieht der Werktisch dann aus.

Der Chrono wurde, wie die GMT, intensiv genutzt und hatte es auch dringend nötig. Die Uhr lief nicht mehr zuverlässig und war auch öfter von innen beschlagen, also nicht mehr richtig wasserdicht. Auch hier lasse ich das Werk zweimal durch die Reinigung laufen, bevor ich es zerlege.

Ich kontrolliere alle Lager, ob sie richtig sauber sind und die Zapfen und Räder auf Sauberkeit und Abnutzung. Die Zugfeder baue ich aus und fette den Endhaken. Dann geht es an den Zusammenbau. Erst die Räder des eigentlichen Uhrwerks. Dabei den Sekundenstopphebel nicht vergessen! Ärderlich, wenn alles zusammengebaut ist und der noch auf dem Tisch liegt 🙁

Das Uhrwerk ist in 3 „Etagen“ aufgebaut. Die erste Etage ist die Platine für das Räderwerk. Dann wird die Hemmung (Anker und Unruh) eingebaut. Die Stoßsicherungsschalen baue ich aus, um zu prüfen, ob sie richtig sauber geworden sind. Die beiden Steine fallen auseinander. Und sauber sind sie auch.

Auf den Deckstein kommt ein kleiner Öltropfen, dann werden beide Steine wieder eingebaut. Das selbe auf der Zifferblattseite.

Nachdem die Lager und die Ankerpaletten geölt sind, geht es auf die Zeitwaage.

Tschacka, sehr gut. Amplitude an der oberen Grenze, Gangergebnis gut. Die zweite Etage ist die Schaltmechanik des Chronografen. Steuernocke, Hebel und Federn.

Die dritte Etage sind die Räder des Chronografen und die beiden Räder für den automatischen Aufzug. Ein Klinkenrad und ein Reduzierrad. Besonders knifflig ist das Schwingtrieb, da es nur lose eingesetzt wird und der obere Lagerhebel, der nur locker aufliegt. Eine kleine Erschütterung durch Unachtsamkeit, und der Zapfen des Triebes liegt wieder neben dem Lagerloch.

Erst wenn die dritte Platine aufgeschraubt ist, können die Teile nicht mehr auseinanderfallen.

Uff, jetzt erst einmal durchatmen und etwas aus dem Fenster schauen, um die Augen zu entspannen. „Blick auf unendlich“ sage ich dazu.

So etwa:

Für die Arbeiten an der Zifferblattseite gibt es einen speziellen Werkhalter mit Drückern zum probieren. Zwei Zapfen unterstützen das Chronozentrumrad und das Minutenzählrad. Das ist später wichtig, wenn die Zeiger gesetzt werden.

Das Werk wird eingesetzt und liegt, bis auf die beiden Räder, frei.

Zuerst die Winkelhebelfeder abschrauben, um die Zeigerstellräder zu fetten.

Dann das Zeigerwerk, Wechselrad und die beiden Datumschalträder auflegen.

Dann die Mechanik für den Stundenzähler. Diese Teile befinden sich in einem „labilen Gleichgewicht“. Die kleine Feder ist gespannt und neigt zum Wegfliegen.

Also schnell die Abdeckung aufschrauben, damit nichts passiert.

Dann die Teile für die Datumschaltung. Auch hier durch die gespannte Feder wieder ein labiles Gleichgewicht.

Wenn auch hier die Abdeckungen aufgeschraubt sind, kann ich die Wochentagscheibe auflegen und die Datumschaltung einmal ausprobieren. Datum und Wochentag sollten gleichzeitig geschaltet werden. Sonst habe ich eins der Schalträder falsch eingebaut. Klappt aber.

Die Leuchtmasse der Zeiger ist schon etwas verblichen und scheinbar auch etwas bröselig.

Natürlich könnte neue Zeiger aufsetzen. Dann wäre aber ein unschöner Farbunterschied zu den ja ebenfalls etwas verblichenen Leuchtpunkten auf dem Zifferblatt. Also mische ich etwas weiße Farbe an und lackiere die Zeiger von der Rückseite damit. Das sollte die Leuchtmasse erst mal wieder stabilisieren.

Wenn die Farbe getrocknet ist, kann ich das Zifferblatt aufsetzen und das Datum auf „halb geschaltet“ stellen.

Dann setze ich den Stundenzeiger auf und kontrolliere noch einmal den Schaltvorgang.

Sehr schön, das Datum beginnt um 23 Uhr zu schalten und ist um kurz vor 1 fertig.

Dann den Minutenzeiger und die kleine Sekunde

Die beiden kleinen Zählzeiger für die Minute und die Stunde

Und zum Schluss den Chronozentrumzeiger

Den Chrono etwas laufen lassen und die Nullstellung probieren.

Passt !

Jetzt nehme ich mir das Gehäuse vor. Ein Drücker klemmt und der andere ist schon etwas wackelig, also ersetze ich die beiden Drücker. Diese matten Gehäuse polieren sich selbst durch die Reibung an der Kleidung. Besonders an den Kanten. Ich werde Band und Gehäuse einmal mit Glasperlen strahlen.

Danach haben beide Gehäuseteile wieder eine samtig matte Oberfläche.

Die feinen Glasperlen setzen sich in alle Ecken und Ritzen, selbst zwischen den Zähnen knirscht es wohl morgen noch etwas. Also müssen die Gehäuseteile sehr gründlich im US Bad gereinigt werden.

Als ich das Glas ausgepresst habe, bemerkte ich, dass der Einpressring nicht mehr richtig hielt. Diese Kunststoffringe altern mit der Zeit. UV Strahlung und evt. Kosmetika (hier wohl eher Rasierwasser 😉 ) Seifenlauge beim Duschen oder gechlortes Wasser setzen dem Material zu. Es wird hart und spröde.  Man erkennt das an der Verfärbung. Rechts ein neuer Ring. Und richtig, beim „Elastizitätstest“ brach der Ring entzwei. Der Wasserdichtheit nicht förderlich.

So sollte das aussehen.

Aber zuerst die Drücker. Vor ca. 10 Jahren hat Fortis neue Drücker eingeführt, die mit einer Schulter versehen sind. So sind sie besser gegen Stöße geschützt. Zuerst werden die neuen Tuben mit der Schulter eingepresst und dann die Drückerköpfe verschraubt. Nicht ohne vorher die Dichtungen mit etwas Silikonfett zu fetten.

Und dann wird das Glas mit dem neuen Dichtring eingepresst.

Dann wird eingebaut. Das Werk in das Gehäuse.

Den Werkhaltering einlegen.

Den Rotor aufschrauben.

Den Dichtring fetten und den Boden aufschrauben.

Die Federstege sahen noch recht gut aus. Gerade bei schweren Uhren mit Metallband sollte man die Stege regelmäßig kontrollieren. Ich spendiere aber zwei neue.

Das Band sitzt „schnackelig“ am Gehäuse ohne zu klappern.

Ich selber trage am Wochenende ja gerne mal eine Vintage. Z.B. diese Roamer Automatik aus den 70er Jahren.  Irgendwie ist die am Handgelenk geblieben.  Und gegen die 36 mm ist die Fortis schon ein ganz schöner Brocken.

ein Werkstattbericht

Zur Zeit habe ich eine PPU (Präzisionspendeluhr) zur Aufarbeitung in der Werkstatt. Diese Uhr habe ich für einen Kunden angefertigt. Es handelt sich dabei um die laufende Nummer 77 aus dem Jahr 1999

Die Uhr ist als Monatsläufer ausgelegt, bei der Fallhöhe des seitlichen Gewichtes läuft die Uhr etwa 35 Tage. Das Uhrwerk ist mit Stein- und Kugellagern versehen, die Paletten des Grahamgangs sind mit Rubinsteinen bestückt. Das INVAR- Pendel ist temperaturausgleichend und mit einer Luftdruckkompensation versehen.

Das Werk hatte ich vor 2 ½ Jahren schon einmal einer Durchsicht unterzogen. Da beim Besitzer jetzt renoviert wird, bat er mich, die Uhr solange zu „lagern“ und bei der Gelegenheit auch die vernickelten Teile zu säubern. Die waren im Laufe der Zeit etwas angelaufen. Also los: erst mal den Doppelzylinder vom Pendelstab abschrauben und auseinander bauen. Nur so komme ich an alle Stellen.

So etwas mache ich am liebsten mit Chrompolitur. Es sind ja keine Kratzer, sondern nur Verfärbungen. Da, wo öfter mal mit bloßen Händen angefasst wird.

Danach ziehe ich Gummihandschuhe an und montiere die Teile wieder. Der Unterschied ist deutlich zu sehen.

Auch die Luftdruckkompensation muss ich komplett zerlegen, um alle Teile polieren zu können.

Es hatte schon mal jemand versucht, die Umlenkrolle für das Antriebsgewicht zu polieren. Dabei aber leider auch die Anlassfarbe der Schraubenköpfe mit abgerieben.

Also habe ich Rolle auch auseinander genommen. An der Lagerbuchse sind deutlich Laufspuren zu sehen, die Buchsen werden gereinigt und neu gefettet.

Die Schrauben werden noch einmal poliert, gereinigt und entfettet. Dann auf der Herdplatte wieder thermisch gebläut.

Bei der Farbe Goldbraun musste ich die Kamera aus der Hand legen. Hier die Rolle in zusammengebautem Zustand.

Und dann muss alles wieder zusammengebaut werden. Die Luftdruckkompensation wird  auf dem Pendelstab befestigt. Dafür ist an der richtigen Stelle eine Einkerbung im Pendelstab.

Das Pendel wird eingehängt und das Werk eingebaut.

Auch hinter dem Zifferblatt ist das Uhrwerk noch pikobello. Kein Wunder, hatte ich doch vor 2 ½ Jahren erst saubergemacht.

Die Pendelskala ist verstellbar, je nachdem, wie die Uhr später hängt. Hier steht sie ja auf einer Holzkiste. Die beiden oberen Schrauben sichern die Uhr nur am kippen.

Dann die Umlenkrolle und das (inzwischen auch gereinigte und polierte Gewicht) einhängen.

Als nächstes befestige ich versilberte Zifferblatt mit drei Schrauben.

Die gebläuten Stahlzeiger werden gereinigt und neu versiegelt.

Zuerst setze ich den Sekundenzeiger auf.

Dann Stunden-und Minutenzeiger

Der vernickelte Abschlussreif des Zifferblattes ist auch angelaufen.

Er sieht nach der Behandlung wieder gut aus.

Jetzt spiegeln sich sogar die Minutenzahlen wieder darin.

Fertig.

Weil ich das Pendel komplett zerlegt habe, muss es jetzt wieder neu einreguliert werden. Diese Uhren gehen sehr genau, die Gangabweichung beträgt maximal eine Sekunde in der Woche, meist aber weniger. Je nachdem wie gut und solide die Wand ist, an der die Uhr hängt.

 

Nachtrag vom 31.7.2017

Gestern (30.7.) bin ich dann zum Besitzer der Uhr gefahren. Das Gehäuse hatte er schon geholt und aufgehängt. Ich habe dann noch das Pendel zusammengebaut, eingehängt und das Werk montiert. Nun „tickt“ sie wieder.

 

 

Sommerloch

Zur Zeit ist nicht so viel los im Geschäft, Sommerzeit eben. Aber das heißt ja nicht, dass ich untätig bin. Für ein Zeigerwerk brauche ich neue Räder. Wechselradtrieb und Stundenrad, Übersetzung 3:1. Da das ein sehr „eigenwilliger“ Modul ist, für den ich keinen Formfräser habe,    mache ich die konturgesteuert. Nach der Konstruktion werden die Daten noch mal in der Maschinensoftware bearbeitet. Modul 0,33. Da passt so gerade noch ein Fräser Ø 0,3  in die Zahnlücke.

Das Messingblech dafür wird mit Spannfolie auf ein Alublech geklebt. Spannfolie? Da habe ich mal Video zu gemacht.

Zuerst wird ein Ansatz angefräst, in den später das Zeigerroh eingenietet wird, dann gaaaaanz vorsichtig die Zahnkontur. So ein Fräser verträgt keine großen Schnittgeschwindigkeiten und bricht schnell ab. Hat aber ganz gut geklappt.

Dann die Triebe mit 10 Zähnen. Damit die auf dem Trägerblech kleben bleiben, fräse ich nicht ganz durch, sondern lasse ich ein paar Hundertstel stehen. Eins ist zwar doch weggeflogen. Ich habe es aber in den       Spänen gefunden.

Danach werden die Räder und Triebe vereinzelt und gereinigt. Reste des Klebers werden mit Verdünnung abgewaschen. Dann geht es an die   weitere Bearbeitung.

Als ich dann den Rest der Bleche in die Sammelkiste für Messing werfen wollte bemerkte ich, dass die schon ganz schön voll ist. Wird mal wieder Zeit, zum Metallrecycler zu fahren.

Ich habe dann mal meine Ecken durchsucht, ob ich noch mehr           Messingschrott habe und bin fündig geworden. Uhrmacher schmeißen ja nichts weg. Und aus der Zeit, als ich noch Großuhren, also PPU’s        gemacht habe, hatte ich noch vorgefertigte Teile. Träger, Platinen,          Gewichtshülsen und – und – und. Zifferblätter, die ich vorbereitet habe und solche, die (aus welchem Grund auch immer) nicht gut geworden sind. Und solche, die ich im Kundenauftrag gemacht habe und die dann nicht abgeholt worden sind. Auch so etwas kommt leider vor. Es tat mir in der Seele weh, als ich daran dachte, wieviel Zeit und Arbeit darin steckte. Aber irgendwann muss auch mal Schluss sein.

BASTA.

Ich habe mir dann drei Postkästen geborgt und alles reingeworfen.

Aber das reichte noch nicht. Also noch mal welche holen, damit alles reinpasst und ich die Kästen auch noch tragen kann.

Beim Wiegen waren es dann doch deutlich über 100 Kg, die ich im Laufe von fast 30 Jahren gehortet habe. Jetzt habe ich wieder etwas mehr Platz im Lager. Mal sehen, was ich da jetzt so alles sammeln kann.

Geschafft

Jetzt ist auch dieses Projekt (fast) abgeschlossen. Ich habe die letzte Woche auch hart daran gearbeitet. Die Zifferblätter sind zurück vom Drucker, der sich wieder mal sehr viel Mühe gegeben hat. Hier einmal das Klischee für den Schwarzdruck, leider sehr schlecht zu fotografieren.

Rechts daneben liegt das Klischee für den Rotdruck. Und hier das fertige Zifferblatt.

Dann auf das Werk bauen und die Zeiger aufsetzen.

Der kleine Sekundenzeiger erschien mir dann doch etwas zu „mickerig“. Also habe ich etwas kräftigere gemacht, so gefällt mir das wesentlich besser.

Ich habe diese Zeigerform gewählt, weil ich nicht schon wieder eine Fadenform nehmen wollte. Obwohl ich davon noch reichlich habe. Weil sich das Sekundenzifferblatt aber außerhalb des Zifferblattes für Stunde und Minute befindet, kann ich ruhig eine andere Form verwenden. Und eine schlichte Fadenform wird auch irgendwann mal langweilig. Und jetzt noch ins Gehäuse einbauen. Fertig.

Fast jedenfalls. Die nächsten Schritte sind wieder ein Termin im Fotostudio. Dann müssen die Prospekte und der Internetauftritt geändert bzw. erweitert werden. Am Wochenende drehe ich noch ein kurzes Video zu dieser Uhr. Wenn das Video aufgespielt und abrufbar ist, ergänze ich diesen Beitrag noch um den Link.

 

Nachtrag vom 8.5. :

hier wie versprochen der Link zum Video auf YouTube. Den ganzen Samstag habe damit verbracht und noch am Abend eingestellt.

wie versprochen

Hier nun die Auflöung, wie versprochen. Aber nach dem Beitrag letzte Woche ist es wahrscheinlich kein Geheimnis mehr, was ich da in der    Petrischale „ausgebrütet“ habe. Es ist natürlich eine Dezimaluhr. Diesmal eine Taschenuhr mit zwei Zifferblättern. Hier einmal das Original aus dem Jahr 1795.

Solche Uhren wurden hergestellt, um die Umstellung auf die neue Zeiteinteilung zu erleichtern. Obwohl sich der einfache „Bürger“ so eine Uhr bestimmt nicht leisten konnte. Und hier meine moderne Interpretation, noch als reines Funktionsmuster.

Wie bei meinen Funktionsmustern üblich, ist das Zifferblatt noch ein bedrucktes Klebeetikett, die Zeiger sind aus der „Grabbelkiste“ und mit einer Kneifzange einfach auf die passende Länge gebracht. Soll ja erst mal nur funktionieren. Und hier als Erlkönig, schon im Edelstahlgehäuse.

Zum Glück sind dann aber schon die vorgefertigten Zeiger gekommen.

Ich habe dann einen Satz bearbeitet (schleifen, polieren und thermisch färben).  Für den Sekundenzeiger musste ich noch die Futter drehen.

Und dann aufsetzen.

Die Zeiger sind gebläut, die für die dezimale Zeitanzeige im unteren    Zifferblatt nur goldbraun angelassen. Jetzt warte ich noch auf die bedruckten Zifferblätter, um das erste Exemplar endgültig montieren zu können.

Das zweite Projekt ist inzwischen abgeschlossen, die ersten Uhren sind montiert. Einen Termin beim Fotografen hatte ich schon, hier das erst Foto der neuen Uhr.

Ein Video dazu habe ich ebenfalls gedreht und hochgeladen.

https://youtu.be/Ov3VLvQKdnk

 

Nächste Woche geht die neue Uhr dann auf meiner HP online.

na endlich

Endlich sind die Zifferblätter vom Drucker zurück. Die lange Wartezeit lag nicht am Drucker. Das Paket mit den ersten 18 Zifferblättern ist leider verloren gegangen. 🙁  Das ist natürlich sehr ärgerlich, wenn ca. 50 Stunden Arbeit und fast 200 € Fremdleistungen für das Versilbern darin stecken. Wie dem auch sei, hier sind die fertigen Zifferblätter.

Jetzt heisst es: montieren, Zeiger setzten (hatte ich ja schon alles vorbereitet), einschalen, Schrauben noch gegen gebläute austauschen und nächste Woche geht es damit zum Fotografen.

Auch das parallele Projekt, das aus der Petrischale im letzten Beitrag, macht Fortschritte. Die Blätter sind vom Lackieren zurück. Endlich habe ich jemanden gefunden, der das sehr gut macht. Gerade glänzender Lack ist sehr schwierig. Das geht nicht so einfach mit einer Sprühpistole aus dem Baumakt. Diese Fotos wurden während des Lackierens gemacht, ich hoffe, das in der richtigen Reihenfolge zu zeigen.

Fixieren

Grundieren

Lackieren mit 2K- Lack

Und anschließend noch einmal polieren. Da liegt die größte Schwierigkeit, die kleinen Dinger zu halten.

Und hier noch ein Bild, das ich eben gemacht habe

Die Zifferblätter sind recht groß, Ø 42 mm.

Für eine Armbanduhr ungewöhnlich. Aber ich habe mir mal wieder etwas besonderes einfallen lassen. In der Beschreibung steht dann: die moderne Interpretation einer Taschenuhr aus dem Jahr 1795. Ja, es wird eine Taschenuhr. Und die, die meinen Stil kennen, können sich bestimmt schon denken, was da kommt. 1795? Da war doch was???? Und für die anderen: etwas Geduld bitte, mein „Erlkönig“ ist schon fertig, den zeige ich dann im nächsten Beitrag.

mal so „zwischendurch“….

Leider dauert es doch noch etwas, bis ich die Zifferblätter vom Drucker zurück bekomme. Dann mache ich eben etwas anderes. Habe zur Zeit eine „kreative Phase“ und das hier geistert mir schon lange im Kopf rum. Nur: was ist das, was ich da in der Petrischale habe?

Das ist natürlich keine Petrischale, weil aus Plastik. Aber ich bezeichne die so, weil man darin schön etwas „ausbrüten“ kann. 😉

Das Grundwerk soll ein ETA/Unitas 6498 sein, das je eigentlich ein Taschenuhrwerk ist. Für das Funktionsmuster und später auch für einen Prototypen reicht aber ein chinesischer Nachbau. Eine Grundplatte habe ich schon durch falsche Bohrungen versaut.

Projekt abgeschlossen

Nun habe ich alle Uhren montiert. Am Montag noch 2 Stück, gestern dann die restlichen 5 Stück. Das ist immer ein sehr gutes Gefühl: Projekt abgeschlossen.

Der Montagekasten ist leer bis auf ein paar Teile, von denen ich mehr als erforderlich gemacht habe. Es geht immer mal was daneben.

Auch der Gehäusekasten leer bis auf „Restbestände“. Auch vom Gehäuse, Glasrand und Boden habe ich ein paar mehr gemacht.

Aus gutem Grund: bei einem sind mir die Schraubenlöcher etwas verrutscht. Außerdem brauche ich ja vielleicht mal einen Glasrand oder so für den ASS.

Weiter geht’s

Während die Zifferblätter beim Spezialisten sind, bin ich nicht untätig. Ich habe die erforderlichen Teile für die Uhren gemacht. Räder, Hebel, Kloben u.s.w. Die Werke habe ich geschliffen. Dann ging alles zur Galvanik zum vergolden und rhodinieren. Jetzt sind die Teile zurück.

Auch ein paar Zeigersätze habe ich schon fertig.

Und gestern noch die Aufzugräder geschliffen. Darf es etwas mehr sein? Ich dachte, zum Schliff auf den Werken passt das ganz gut. Oder sind das jetzt zu viele Kreise?

Auf das Werk montiert sieht es ja gar nicht so schlecht aus.

Ich hoffe, spätestens nächste Woche die Zifferblätter vom Drucker zu bekommen. In der Zwischenzeit montiere ich die letzten Uhren mit großer Sekunde. Sekundenzeiger hatte ich genug gemacht, aber für Stunde und Minute muss ich noch mal welche machen.

Der letzte Arbeitsgang vor dem Verschließen der Uhr ist der Einbau der Schrauben. Einen Satz habe ich gebläut, der wird jetzt ausgetauscht. Nur die Schraube für den Ankerkloben habe ich schon vorher gemacht, da ich da nicht mehr richtig drankomme.

Wenn alle Schrauben getauscht sind, liegt ein neuer Satz bereit, um abgeschliffen, poliert, gereinigt, entfettet und gebläut zu werden.